Les batteries sont indispensables au fonctionnement de la plupart des appareils électroniques,qui fournissent l'alimentation nécessaire.,Bien qu'il puisse ne pas être visuellement évident, sa fonction principale est d'assurer une connexion stable entre la batterie et le circuit, garantissant ainsi le flux en douceur du courant électrique.Vous trouverez ci-dessous une introduction détaillée des processus de sélection des matériaux et de traitement de surface pour les ressorts de batteries..     Sélection du matériel   1, Bronze phosphoreux: Il s'agit du matériau le plus couramment utilisé pour les ressorts de batterie et est largement utilisé dans divers appareils électroniques grand public et boîtiers de batterie.Le bronze au phosphore offre une bonne conductivité et élasticité électriques.En outre, sa résistance à la corrosion garantit des performances fiables dans divers environnements.   2L'acier inoxydable:lorsque le coût est une considération importante,l'acier inoxydable est une alternative économique.C'est pourquoiLes ressorts de batteries en acier inoxydable sont généralement utilisés dans des applications où la conductivité électrique n'est pas une préoccupation principale.   3, Beryllium Copper:Pour les applications nécessitant une plus grande conductivité électrique et une plus grande élasticité, le cuivre de béryllium est un choix idéal.Il a non seulement une excellente conductivité électrique, mais possède également un bon module d'élasticité et une bonne résistance à la fatigue, ce qui le rend approprié pour les produits électroniques haut de gamme.   4L'acier à ressorts 65Mn:Dans certaines applications spéciales,comme les dissipateurs de chaleur des cartes graphiques d'ordinateurs portables,l'acier à ressorts 65Mn peut être utilisé pour les ressorts de batteries.Ce matériau a une résistance et une élasticité élevées,maintenir des performances stables sous charges importantes.   5Le cuivre est un autre matériau couramment utilisé pour les ressorts de batteries, offrant une bonne conductivité électrique et une bonne maquinabilité.Il est généralement utilisé dans des applications où le coût et la conductivité électrique sont des considérations importantes.     Traitement de surface   1, Nickel plating:Le nickel plating est une méthode de traitement de surface courante qui améliore la résistance à la corrosion et à l'usure des ressorts de batterie.La couche de nickel améliore également la conductivité électrique, assurant un bon contact entre le ressort de la batterie et la batterie.   2L'argent a une excellente conductivité électrique.réduire la résistance de contact et assurer une transmission stable du courantCependant, le coût du placage en argent est relativement élevé, généralement appliqué dans les situations où une conductivité électrique élevée est requise.   3Pour les produits haut de gamme,le placage en or est un traitement de surface idéal.L'or possède une conductivité électrique et une résistance à l'oxydation exceptionnelles,offrant des performances électriques stables à long terme..La couche d'or empêche également l'oxydation et la corrosion, prolongant la durée de vie du ressort de la batterie.     Les tendances à venir   Les produits électroniques continuent d'évoluer vers la miniaturisation et des performances supérieures, la conception et la fabrication de ressorts de batteries progressent également.Il peut y avoir l'émergence de matériaux plus performants et de technologies de traitement de surface avancées pour répondre à des exigences de performance plus élevées et à des environnements d'application plus complexes.Par exemple, l'application de nanomatériaux pourrait encore améliorer la conductivité électrique et les propriétés mécaniques des ressorts de batteries,Alors que les procédés de traitement des surfaces respectueux de l'environnement se concentreront davantage sur la réduction de l'impact environnementalDe plus, avec la prolifération des appareils électroniques intelligents,la conception des ressorts de batterie mettra de plus en plus l'accent sur l'intelligence et l'intégration afin d'obtenir de meilleures expériences utilisateur et des performances du système plus élevées.

Problèmes et solutions courants dans le processus de revêtement UV Au cours du processus de revêtement,il y a souvent de nombreux problèmes avec le processus de revêtement UV.Voici ci-dessous une liste de ces problèmes ainsi que des discussions sur la façon de les résoudre:   Le phénomène des fosses Les causes: a. L'encre a subi une cristallisation. b.Tensions de surface élevées, mauvaise humidification de la couche d'encre. Les solutions: a. Ajouter 5% d'acide lactique au vernis UV pour briser le film cristallisé ou éliminer la qualité de l'huile ou effectuer un traitement de rugosité. b. Réduire la tension de surface en ajoutant des tensioactifs ou des solvants à tension de surface inférieure.   Les rayures et les rides Les causes: a.Le vernis UV est trop épais,excessivement appliqué,principalement dans les revêtements à rouleaux. Les solutions: a. Réduire la viscosité du vernis UV en ajoutant une quantité appropriée de solvant alcoolique pour le diluer.   Le phénomène des bulles Les causes: a.Mauvaise qualité du vernis UV,qui contient des bulles,souvent dans les revêtements de moustiquaires. Les solutions: a.Placez-le sur un vernis UV de haute qualité ou laissez-le reposer pendant un certain temps avant utilisation.   Le phénomène de la peau d'orange Les causes: a.Viscosité élevée du vernis UV, faible nivellement. b.Le rouleau de revêtement est trop grossier et pas lisse,avec une application excessive. c. Pression inégale. Les solutions: a. Réduire la viscosité en ajoutant des agents de nivellement et des solvants appropriés. b.Sélectionner un rouleau de revêtement plus fin et réduire la quantité d'application. c. Ajustez la pression.   Phénomène collant Les causes: a.Insuffisance de l'intensité de la lumière ultraviolette ou vitesse de la machine trop élevée. b. Le vernis UV a été conservé trop longtemps. c. Ajout excessif de diluants non réactifs. Les solutions: a. Lorsque la vitesse de durcissement est inférieure à 0,5 seconde, la puissance de la lumière ultraviolette ne doit pas être inférieure à 120 w/cm. b. Ajouter une certaine quantité d'accélérateur de durcissement du vernis UV ou remplacer le vernis. c. Veiller à une utilisation raisonnable des diluants.   Faible adhérence,incapacité de revêtement ou phénomène de taches Les causes: a. huile cristallisée ou pulvérisation en poudre sur la surface du matériau imprimé, b.encre et huile de séchage excessifs dans l'encre à base d'eau. c.Viscosité trop faible du vernis UV ou revêtement trop fin. Un rouleau d'anilox trop fin. e.Conditions de durcissement UV inappropriées. f. Mauvaise adhérence du vernis UV lui-même et mauvaise adhérence du matériau imprimé. Les solutions: a. Éliminer la couche cristallisée, effectuer un traitement de durcissement ou ajouter 5% d'acide lactique. b. Choisissez des auxiliaires d'encre qui correspondent aux paramètres du procédé d'huile UV,ou essuyez-les avec un chiffon. c. Utiliser un vernis UV à haute viscosité et augmenter la quantité d'application. d.Remplacer le rouleau d'anilox correspondant au vernis UV. e.Vérifier si le tube de lampe à mercure ultraviolette est vieilli ou si la vitesse de la machine n'est pas appropriée,et choisir les conditions de séchage appropriées. f.Appliquer un imprimant ou remplacer par un vernis UV spécial ou choisir des matériaux ayant de bonnes propriétés de surface.   Manque de brillance et de luminosité Les causes: a.Viscosité trop faible du vernis UV, revêtement trop fin, application inégale. b.Matériau d'impression brut à forte absorption. c. Un rouleau d'anilox trop fin, trop peu d'huile. Dilution excessive avec des solvants non réactifs. Les solutions: a. Augmenter de manière appropriée la viscosité et la quantité d'application du vernis UV, ajuster le mécanisme d'application pour assurer une application uniforme. b. Choisissez des matériaux avec une faible absorption,ou appliquez d'abord un amorceur. c. Augmenter le rouleau d'anilox pour améliorer l'approvisionnement en huile. d. Réduire l'ajout de diluants non réactifs tels que l'éthanol.   Le phénomène des taches blanches et des trous d'épingle Les causes: a.Application trop mince ou trop fine d'un rouleau d'anilox. b.Sélection inappropriée des diluants. c.Poussière de surface excessive ou particules de poudre de pulvérisation grosses. Les solutions: a. Sélectionner des rouleaux d'anilox appropriés et augmenter l'épaisseur du revêtement. b. Ajouter une petite quantité d'agent lissant et utiliser des diluants réactifs qui participent à la réaction. c. Maintenir la propreté de la surface et de l'environnement,ne pas pulvériser de poudre ou pulvériser moins de poudre ou choisir des pulvérisateurs de haute qualité.   Une forte odeur résiduelle Les causes: a.Séchage incomplet, tel qu'une intensité lumineuse insuffisante ou un excès de diluants non réactifs. b. Faible capacité d'interférence antioxydante. Les solutions: a.Assurer un durcissement et un séchage minutieux, choisir la puissance de la source lumineuse et la vitesse de la machine appropriées, réduire ou éviter l'utilisation de diluants non réactifs. b. Renforcer le système de ventilation et d'échappement.   Phénomène d'épaississement ou de gélation du vernis UV Les causes: a. Temps de stockage excessif. b.Éviter complètement la lumière pendant le stockage. c. La température de stockage est trop élevée. Les solutions: a.Utiliser dans le délai spécifié,en général 6 mois. b. Conserver strictement de manière à éviter la lumière. c. La température de stockage doit être réglée autour de 5°C à 25°C.   Curage UV et éclatement automatique Les causes: a.Après que la température de surface est trop élevée,la réaction de polymérisation continue. Les solutions: a.Si la température de surface est trop élevée,augmenter la distance entre le tube de lampe et la surface de l'objet éclairé et utiliser de l'air froid ou une presse à rouleaux froids.    

Peinture UV et peinture PU   La peinture UV fait référence à un type de peinture qui utilise la technologie de durcissement par lumière ultraviolette. Ce type de peinture doit être exposé à la lumière ultraviolette pendant 2 secondes sur un équipement spécialisé pour durcir complètement.Après séchageLa surface de la peinture UV présente un certain degré de dureté et de résistance à l'usure, avec une dureté de 4H par unité de surface. La peinture en PU, par contre, utilise de la peinture en polyuréthane. Les principales différences entre les deux sont les suivantes: 1, différentes méthodes de traitement. Le procédé de durcissement à la lumière utilisé par la peinture UV est exempt de pollution pendant l'application, ce qui la rend plus respectueuse de l'environnement que la peinture PU.elle est bénéfique pour la santé des travailleurs et pour l'environnement.Du point de vue de la production,il s'agit d'un produit plus récent et plus avancé.Pour les consommateurs,les solvants dans la surface de la peinture se sont déjà évaporés au cours du traitement,donc si c'est une peinture UV produite en utilisant le processus de durcissement de la lumière ou de la peinture PU produite en utilisant des méthodes traditionnelles, il ne présente pas de risque de pollution pour l'utilisateur. En termes de procédé, la peinture UV a un meilleur lustre. 2En termes d'utilisation, la dureté et la résistance à l'usure de la peinture UV sont supérieures à celles de la peinture PU.