Chine WEL Techno Co., LTD. Nouvelles de l'entreprise

Les batteries sont indispensables au fonctionnement de la plupart des appareils électroniques,qui fournissent l'alimentation nécessaire.,Bien qu'il puisse ne pas être visuellement évident, sa fonction principale est d'assurer une connexion stable entre la batterie et le circuit, garantissant ainsi le flux en douceur du courant électrique.Vous trouverez ci-dessous une introduction détaillée des processus de sélection des matériaux et de traitement de surface pour les ressorts de batteries..     Sélection du matériel   1, Bronze phosphoreux: Il s'agit du matériau le plus couramment utilisé pour les ressorts de batterie et est largement utilisé dans divers appareils électroniques grand public et boîtiers de batterie.Le bronze au phosphore offre une bonne conductivité et élasticité électriques.En outre, sa résistance à la corrosion garantit des performances fiables dans divers environnements.   2L'acier inoxydable:lorsque le coût est une considération importante,l'acier inoxydable est une alternative économique.C'est pourquoiLes ressorts de batteries en acier inoxydable sont généralement utilisés dans des applications où la conductivité électrique n'est pas une préoccupation principale.   3, Beryllium Copper:Pour les applications nécessitant une plus grande conductivité électrique et une plus grande élasticité, le cuivre de béryllium est un choix idéal.Il a non seulement une excellente conductivité électrique, mais possède également un bon module d'élasticité et une bonne résistance à la fatigue, ce qui le rend approprié pour les produits électroniques haut de gamme.   4L'acier à ressorts 65Mn:Dans certaines applications spéciales,comme les dissipateurs de chaleur des cartes graphiques d'ordinateurs portables,l'acier à ressorts 65Mn peut être utilisé pour les ressorts de batteries.Ce matériau a une résistance et une élasticité élevées,maintenir des performances stables sous charges importantes.   5Le cuivre est un autre matériau couramment utilisé pour les ressorts de batteries, offrant une bonne conductivité électrique et une bonne maquinabilité.Il est généralement utilisé dans des applications où le coût et la conductivité électrique sont des considérations importantes.     Traitement de surface   1, Nickel plating:Le nickel plating est une méthode de traitement de surface courante qui améliore la résistance à la corrosion et à l'usure des ressorts de batterie.La couche de nickel améliore également la conductivité électrique, assurant un bon contact entre le ressort de la batterie et la batterie.   2L'argent a une excellente conductivité électrique.réduire la résistance de contact et assurer une transmission stable du courantCependant, le coût du placage en argent est relativement élevé, généralement appliqué dans les situations où une conductivité électrique élevée est requise.   3Pour les produits haut de gamme,le placage en or est un traitement de surface idéal.L'or possède une conductivité électrique et une résistance à l'oxydation exceptionnelles,offrant des performances électriques stables à long terme..La couche d'or empêche également l'oxydation et la corrosion, prolongant la durée de vie du ressort de la batterie.     Les tendances à venir   Les produits électroniques continuent d'évoluer vers la miniaturisation et des performances supérieures, la conception et la fabrication de ressorts de batteries progressent également.Il peut y avoir l'émergence de matériaux plus performants et de technologies de traitement de surface avancées pour répondre à des exigences de performance plus élevées et à des environnements d'application plus complexes.Par exemple, l'application de nanomatériaux pourrait encore améliorer la conductivité électrique et les propriétés mécaniques des ressorts de batteries,Alors que les procédés de traitement des surfaces respectueux de l'environnement se concentreront davantage sur la réduction de l'impact environnementalDe plus, avec la prolifération des appareils électroniques intelligents,la conception des ressorts de batterie mettra de plus en plus l'accent sur l'intelligence et l'intégration afin d'obtenir de meilleures expériences utilisateur et des performances du système plus élevées.

Problèmes et solutions courants dans le processus de revêtement UV Au cours du processus de revêtement,il y a souvent de nombreux problèmes avec le processus de revêtement UV.Voici ci-dessous une liste de ces problèmes ainsi que des discussions sur la façon de les résoudre:   Le phénomène des fosses Les causes: a. L'encre a subi une cristallisation. b.Tensions de surface élevées, mauvaise humidification de la couche d'encre. Les solutions: a. Ajouter 5% d'acide lactique au vernis UV pour briser le film cristallisé ou éliminer la qualité de l'huile ou effectuer un traitement de rugosité. b. Réduire la tension de surface en ajoutant des tensioactifs ou des solvants à tension de surface inférieure.   Les rayures et les rides Les causes: a.Le vernis UV est trop épais,excessivement appliqué,principalement dans les revêtements à rouleaux. Les solutions: a. Réduire la viscosité du vernis UV en ajoutant une quantité appropriée de solvant alcoolique pour le diluer.   Le phénomène des bulles Les causes: a.Mauvaise qualité du vernis UV,qui contient des bulles,souvent dans les revêtements de moustiquaires. Les solutions: a.Placez-le sur un vernis UV de haute qualité ou laissez-le reposer pendant un certain temps avant utilisation.   Le phénomène de la peau d'orange Les causes: a.Viscosité élevée du vernis UV, faible nivellement. b.Le rouleau de revêtement est trop grossier et pas lisse,avec une application excessive. c. Pression inégale. Les solutions: a. Réduire la viscosité en ajoutant des agents de nivellement et des solvants appropriés. b.Sélectionner un rouleau de revêtement plus fin et réduire la quantité d'application. c. Ajustez la pression.   Phénomène collant Les causes: a.Insuffisance de l'intensité de la lumière ultraviolette ou vitesse de la machine trop élevée. b. Le vernis UV a été conservé trop longtemps. c. Ajout excessif de diluants non réactifs. Les solutions: a. Lorsque la vitesse de durcissement est inférieure à 0,5 seconde, la puissance de la lumière ultraviolette ne doit pas être inférieure à 120 w/cm. b. Ajouter une certaine quantité d'accélérateur de durcissement du vernis UV ou remplacer le vernis. c. Veiller à une utilisation raisonnable des diluants.   Faible adhérence,incapacité de revêtement ou phénomène de taches Les causes: a. huile cristallisée ou pulvérisation en poudre sur la surface du matériau imprimé, b.encre et huile de séchage excessifs dans l'encre à base d'eau. c.Viscosité trop faible du vernis UV ou revêtement trop fin. Un rouleau d'anilox trop fin. e.Conditions de durcissement UV inappropriées. f. Mauvaise adhérence du vernis UV lui-même et mauvaise adhérence du matériau imprimé. Les solutions: a. Éliminer la couche cristallisée, effectuer un traitement de durcissement ou ajouter 5% d'acide lactique. b. Choisissez des auxiliaires d'encre qui correspondent aux paramètres du procédé d'huile UV,ou essuyez-les avec un chiffon. c. Utiliser un vernis UV à haute viscosité et augmenter la quantité d'application. d.Remplacer le rouleau d'anilox correspondant au vernis UV. e.Vérifier si le tube de lampe à mercure ultraviolette est vieilli ou si la vitesse de la machine n'est pas appropriée,et choisir les conditions de séchage appropriées. f.Appliquer un imprimant ou remplacer par un vernis UV spécial ou choisir des matériaux ayant de bonnes propriétés de surface.   Manque de brillance et de luminosité Les causes: a.Viscosité trop faible du vernis UV, revêtement trop fin, application inégale. b.Matériau d'impression brut à forte absorption. c. Un rouleau d'anilox trop fin, trop peu d'huile. Dilution excessive avec des solvants non réactifs. Les solutions: a. Augmenter de manière appropriée la viscosité et la quantité d'application du vernis UV, ajuster le mécanisme d'application pour assurer une application uniforme. b. Choisissez des matériaux avec une faible absorption,ou appliquez d'abord un amorceur. c. Augmenter le rouleau d'anilox pour améliorer l'approvisionnement en huile. d. Réduire l'ajout de diluants non réactifs tels que l'éthanol.   Le phénomène des taches blanches et des trous d'épingle Les causes: a.Application trop mince ou trop fine d'un rouleau d'anilox. b.Sélection inappropriée des diluants. c.Poussière de surface excessive ou particules de poudre de pulvérisation grosses. Les solutions: a. Sélectionner des rouleaux d'anilox appropriés et augmenter l'épaisseur du revêtement. b. Ajouter une petite quantité d'agent lissant et utiliser des diluants réactifs qui participent à la réaction. c. Maintenir la propreté de la surface et de l'environnement,ne pas pulvériser de poudre ou pulvériser moins de poudre ou choisir des pulvérisateurs de haute qualité.   Une forte odeur résiduelle Les causes: a.Séchage incomplet, tel qu'une intensité lumineuse insuffisante ou un excès de diluants non réactifs. b. Faible capacité d'interférence antioxydante. Les solutions: a.Assurer un durcissement et un séchage minutieux, choisir la puissance de la source lumineuse et la vitesse de la machine appropriées, réduire ou éviter l'utilisation de diluants non réactifs. b. Renforcer le système de ventilation et d'échappement.   Phénomène d'épaississement ou de gélation du vernis UV Les causes: a. Temps de stockage excessif. b.Éviter complètement la lumière pendant le stockage. c. La température de stockage est trop élevée. Les solutions: a.Utiliser dans le délai spécifié,en général 6 mois. b. Conserver strictement de manière à éviter la lumière. c. La température de stockage doit être réglée autour de 5°C à 25°C.   Curage UV et éclatement automatique Les causes: a.Après que la température de surface est trop élevée,la réaction de polymérisation continue. Les solutions: a.Si la température de surface est trop élevée,augmenter la distance entre le tube de lampe et la surface de l'objet éclairé et utiliser de l'air froid ou une presse à rouleaux froids.    

Peinture UV et peinture PU   La peinture UV fait référence à un type de peinture qui utilise la technologie de durcissement par lumière ultraviolette. Ce type de peinture doit être exposé à la lumière ultraviolette pendant 2 secondes sur un équipement spécialisé pour durcir complètement.Après séchageLa surface de la peinture UV présente un certain degré de dureté et de résistance à l'usure, avec une dureté de 4H par unité de surface. La peinture en PU, par contre, utilise de la peinture en polyuréthane. Les principales différences entre les deux sont les suivantes: 1, différentes méthodes de traitement. Le procédé de durcissement à la lumière utilisé par la peinture UV est exempt de pollution pendant l'application, ce qui la rend plus respectueuse de l'environnement que la peinture PU.elle est bénéfique pour la santé des travailleurs et pour l'environnement.Du point de vue de la production,il s'agit d'un produit plus récent et plus avancé.Pour les consommateurs,les solvants dans la surface de la peinture se sont déjà évaporés au cours du traitement,donc si c'est une peinture UV produite en utilisant le processus de durcissement de la lumière ou de la peinture PU produite en utilisant des méthodes traditionnelles, il ne présente pas de risque de pollution pour l'utilisateur. En termes de procédé, la peinture UV a un meilleur lustre. 2En termes d'utilisation, la dureté et la résistance à l'usure de la peinture UV sont supérieures à celles de la peinture PU.

Les principes de base de la conception des pièces d'électroplaté en plastique ((Platé à l'eau)   Les pièces électroplaquées ont de nombreuses exigences particulières en matière de conception dans le processus de conception, qui peuvent être résumées comme suit: • Il est préférable de fabriquer le substrat en ABS, car l'ABS a une bonne adhérence du revêtement après galvanisation, et il est également relativement peu coûteux. • La qualité de surface de la pièce en plastique doit être très bonne, car le galvanoplasage ne peut pas dissimuler certains défauts du moulage par injection et rend souvent ces défauts plus visibles.     Lors de la conception de la structure,il y a plusieurs points à prendre en compte en termes d'apparence et d'aptitude au traitement par galvanoplastie: • Les saillies de surface doivent être maîtrisées entre 0,1 et 0,15 mm/cm et les bords tranchants doivent être évités autant que possible. • Si une conception comporte des trous aveugles, la profondeur du trou aveugle ne doit pas dépasser la moitié du diamètre du trou et ne pas imposer de pressions sur la couleur du fond du trou. • Une épaisseur de paroi appropriée doit être utilisée pour éviter la déformation, de préférence entre 1,5 mm et 4 mm.les structures de renforcement doivent être ajoutées aux positions correspondantes pour s'assurer que la déformation pendant le galvanoplastie est dans une plage contrôlable. • Dans la conception,il convient de tenir compte des besoins du procédé de galvanisation.dans des conditions de suspension,il est difficile d'éviter les déformations si la structure n'est pas raisonnable.Par conséquent,il convient d'accorder une attention particulière à la position de l'embouchure de l'eau dans la conception de la pièce en plastique,et il devrait y avoir des positions de suspension appropriées pour éviter les dommages à la surface requise lors de la suspensionComme le montre la figure suivante, le trou carré au milieu est spécialement conçu pour être accroché. • En outre,il est préférable de ne pas avoir d'inserts métalliques dans la pièce en plastique,car les coefficients de dilatation thermique sont différents entre les deux matériaux.la solution de galvanoplastie peut s'infiltrer dans les trous, provoquant certains impacts sur la structure de la pièce en plastique.

Dans la conception des produits, les boutons jouent un rôle crucial; ils sont non seulement un moyen essentiel d'interaction de l'utilisateur avec le produit, mais ils ont également une incidence directe sur l'expérience utilisateur.Ci-dessous sont quelques cas de conception de boutons que nous avons rencontrés dans la conception de produits en plastiqueIl s'agit d'un projet de conception intégrant la philosophie de WELTECHNO (Weile Technology).  

Dans la conception des produits, les boutons jouent un rôle crucial; ils sont non seulement un moyen essentiel d'interaction de l'utilisateur avec le produit, mais ils ont également une incidence directe sur l'expérience utilisateur.Ci-dessous sont quelques cas de conception de boutons que nous avons rencontrés dans la conception de produits en plastiqueIl s'agit d'un projet de conception intégrant la philosophie de WELTECHNO (Weile Technology).    

Dans la conception des produits, les boutons jouent un rôle crucial; ils sont non seulement un moyen essentiel d'interaction de l'utilisateur avec le produit, mais ils ont également une incidence directe sur l'expérience utilisateur.Ci-dessous sont quelques cas de conception de boutons que nous avons rencontrés dans la conception de produits en plastiqueIl s'agit d'un projet de conception intégrant la philosophie de WELTECHNO.   •Classification des boutons en plastique: •Boutons à levier: fixés par un levier pour fixer le bouton, adaptés aux scénarios nécessitant une course plus grande et une bonne sensation tactile. •Boutons de balançoire:souvent par paires, fonctionnant selon un principe similaire à celui d'une balançoire, déclenché par une rotation autour de la colonne en saillie au milieu du bouton,adapté aux conceptions avec des contraintes d'espace. •Boutons incrustés: Les boutons sont placés entre le couvercle supérieur et les parties décoratives, adaptés aux produits nécessitant un design esthétique et intégré.   •Matériaux et procédés de fabrication: •Boutons "P+R":structure en plastique+ caoutchouc,dont le matériau de la touche est en plastique et le matériau en caoutchouc souple est en caoutchouc,adapté aux scénarios nécessitant un toucher doux et un bon amortissement. •Boutons IMD+R:Décoration en moule (IMD) technologie de moulage par injection,avec un film transparent durci à la surface,une couche de motif imprimé au milieu et une couche de plastique à l'arrière,adapté aux produits qui doivent être résistants au frottement et maintenir des couleurs vives au fil du temps.   •Considérations de conception: •Taille du bouton et distance relative: Selon l'ergonomie, la distance du centre des boutons verticaux doit être ≥ 9,0 mm et la distance du centre des boutons horizontaux ≥ 13,0 mm,dont la taille minimale des boutons fonctionnels couramment utilisés est de 3.0 x 3.0 mm. •L'espace libre entre les boutons et la base: un espace libre approprié doit être laissé en fonction des matériaux et des procédés de fabrication afin de s'assurer que le bouton se déplace librement et rebondit en douceur. •Taille des boutons sortant du panneau:La hauteur des boutons ordinaires sortant du panneau est généralement de 1,20 à 1,40 mm et pour les boutons ayant une courbure de surface plus grande,la hauteur du point le plus bas au panneau est généralement de 0.80 à 1.20 mm.     L'intégration de la philosophie de WELTECHNO dans la conception signifie que lorsque nous concevons des boutons en plastique, nous nous concentrons non seulement sur la fonctionnalité et l'esthétique, mais aussi sur l'innovation, la durabilité, la durabilité, la durabilité et la qualité.et de l'environnement.Nous nous engageons à créer des boutons en plastique à la fois ergonomiques et hautement durables grâce à une technologie et à des matériaux avancés,tout en réduisant l'impact environnemental et en réalisant un développement durable.Avec une telle philosophie de conception,nous espérons fournir aux clients des produits pratiques et esthétiques,améliorant l'expérience utilisateur tout en contribuant à la protection de l'environnement.  

Dans le processus de fabrication des pièces en plastique, le contrôle dimensionnel est un facteur clé pour assurer la qualité et la fonctionnalité du produit.Le contrôle des coûts est un aspect important du maintien de la compétitivité de l'entreprise.En tant que fabricant de pièces en plastique, WELTECHNO réalisera un contrôle dimensionnel et une optimisation des coûts grâce aux aspects suivants:   •Parte de la conception structurelle: •Conception simplifiée:en simplifiant la structure des pièces et en réduisant les formes géométriques et les caractéristiques complexes, la difficulté et le coût de fabrication des moules peuvent être réduits,tout en simplifiant le processus de moulage pour minimiser les écarts dimensionnels. •Allocation raisonnable des tolérances:au cours de la phase de conception,les tolérances sont allouées de manière raisonnable en fonction des exigences fonctionnelles de la pièce.Les dimensions clés sont strictement contrôlées,Les dimensions non critiques peuvent être assouplies de manière appropriée pour équilibrer le coût et la qualité..   •Sélection du matériau: • Contrôle du taux de rétrécissement: sélectionner des matières plastiques à taux de rétrécissement stable pour réduire les changements de dimension après moulage et améliorer la stabilité dimensionnelle. •Analyse coût-bénéfice: choisir les matériaux présentant le rapport coût-bénéfice le plus élevé et répondant aux exigences de performance pour contrôler les coûts des matériaux.   •Conception des moules: •Les moules de haute précision:Utiliser des techniques de fabrication de moules de haute précision,telles que l'usinage CNC et l'EDM,pour assurer la précision du moule et ainsi contrôler les dimensions des pièces. • Moules à plusieurs cavités:concevoir des moules à plusieurs cavités afin d'accroître l'efficacité de la production, de réduire le coût par pièce et d'assurer la cohérence dimensionnelle en reproduisant des cavités de moule cohérentes.   •Contrôle du moulage: • Contrôle de la température:contrôle précis de la température du moule et du matériau afin de réduire les écarts dimensionnels causés par les changements de température. •Contrôle de la pression: réglez raisonnablement la pression d'injection et la pression de maintien pour que le matériau soit complètement rempli dans le moule et réduire les changements dimensionnels causés par le rétrécissement. •Système de refroidissement:Concevoir un système de refroidissement efficace pour assurer un refroidissement uniforme des pièces et réduire les écarts dimensionnels causés par un refroidissement inégale.   •surveillance des processus et contrôle de la qualité: •Surveillance en temps réel:Mettre en œuvre une surveillance en temps réel pendant le processus de production,par exemple en utilisant des capteurs pour surveiller la température et la pression du moule,pour assurer la stabilité des conditions de moulage. •Inspection automatisée:Utiliser des équipements automatisés d'inspection de la qualité,comme le CMM,pour détecter rapidement et avec précision les dimensions des pièces,identifier et corriger rapidement les écarts.   •Gestion des coûts: •Amélioration de l'efficacité de la production: améliorer l'efficacité de la production en optimisant les processus de production et en réduisant les temps d'arrêt, réduisant ainsi les coûts unitaires. •Utilisation des matériaux:optimiser l'utilisation des matériaux afin de réduire les déchets et les déchets de matériaux, réduisant ainsi les coûts des matériaux. •Partenariats à long terme: établir des partenariats à long terme avec les fournisseurs afin d'obtenir des prix des matériaux plus favorables et de meilleurs services.   •Amélioration continue: •Boucle de rétroaction: établir une boucle de rétroaction allant de la production à l'inspection de la qualité, recueillir continuellement des données, analyser les problèmes et améliorer continuellement le processus de production. •Mise à jour de la technologie:Investir dans de nouvelles technologies et équipements pour améliorer l'efficacité de la production et la qualité des produits tout en réduisant les coûts. Grâce aux mesures susmentionnées, WELTECHNO peut assurer un contrôle précis des dimensions des pièces en plastique tout en gérant efficacement les coûts et en maintenant la compétitivité du marché.         Grades de tolérance de dimension pour les produits en plastique Taille nominale Grades de tolérance 1 2 3 4 5 6 7 8 Les valeurs de tolérance - 3 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 > 3 à 6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 > 6 à 10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 > 10 à 14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 >14 à 18 ans 0.08 0.1 0.12 0.2 0.26 0.4 0.48 0.8 > 18 à 24 ans 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.88 > 24 à 30 ans 0.1 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.96 > 30 à 40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.0 > 40 à 50 0.12 0.14 0.2 0.28 0.4 0.56 0.8 1.2 > 50 à 65 0.13 0.16 0.22 0.32 0.46 0.64 0.92 1.4 > 65 à 85 0.14 0.19 0.26 0.38 0.52 0.76 1 1.6 > 80 à 100 0.16 0.22 0.3 0.44 0.6 0.88 1.2 1.8 > 100 à 120 0.18 0.25 0.34 0.50 0.68 1.0 1.4 2.0 > 120 à 140   0.28 0.38 0.56 0.76 1.1 1.5 2.2 > 140 à 160   0.31 0.42 0.62 0.84 1.2 1.7 2.4 > 160 à 180   0.34 0.46 0.68 0.92 1.4 1.8 2.7 > 180 à 200   0.37 0.5 0.74 1 1.5 2 3 > 200 à 225   0.41 0.56 0.82 1.1 1.6 2.2 3.3 > 225 à 250   0.45 0.62 0.9 1.2 1.8 2.4 3.6 > 250 à 280   0.5 0.68 1 1.3 2 2.6 4 > 280 à 315   0.55 0.74 1.1 1.4 2.2 2.8 4.4 > 315 à 355   0.6 0.82 1.2 1.6 2.4 3.2 4.8 > 355 à 400   0.65 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5.2 > 400 à 450   0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 > 450 à 500   0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.4 Nom de l'entreprise: 1Cette norme divise les niveaux de précision en 8 niveaux, de 1 à 8. 2Cette norme spécifie uniquement les tolérances et les écarts supérieurs et inférieurs de la taille de base peuvent être attribués selon les besoins. 3. Pour les dimensions sans tolérances spécifiées, il est recommandé d'utiliser la tolérance de 8e classe de cette norme. 4La température de mesure standard est de 18 à 22°C, avec une humidité relative de 60 à 70% (mesures prises 24 heures après la formation du produit).

La dureté est une mesure de la résistance d'un matériau à la déformation locale, en particulier à la déformation plastique, à l'indentation ou aux rayures, et est un indicateur de la douceur ou de la dureté du matériau.Les méthodes de mesure de la dureté comprennent principalement les entaillesParmi ces méthodes, HRC, HV et HB sont trois indicateurs de dureté couramment utilisés, représentant respectivement la dureté Rockwell sur l'échelle C, la dureté Vickers et la dureté Brinell.Voici une introduction à ces trois types de dureté, leurs scénarios d'application et leur relation avec la résistance à la traction: 1.HRC ((échelle de dureté C de Rockwell) • Définition:Dans l'essai de dureté de Rockwell,un indentateur à cône de diamant est utilisé pour mesurer la profondeur de déformation plastique de l'indentation afin de déterminer la valeur de dureté. • Scénario d'application:Utilisé principalement pour mesurer des matériaux plus durs, tels que l'acier traité thermiquement, l'acier à roulements, l'acier à outils,etc. • Relation avec la résistance à la traction: lorsque la dureté de l'acier est inférieure à 500HB, la résistance à la traction est directement proportionnelle à la dureté, c'est-à-dire [text{Tensile Strength(kg/mm2)}=3.2timestext{HRC}. 2.HV ((Vickers Dureté) • Définition:la dureté Vickers utilise un intrus de pyramide carrée en diamant avec un angle de face relatif de 136°,en appuyant sur la surface du matériau avec une force d'essai spécifiée,et la valeur de dureté est représentée par la pression moyenne sur la surface unitaire de l'indentation de la pyramide carrée. • Scénario d'application: Convient pour mesurer divers matériaux,en particulier les matériaux plus fins et les couches de durcissement de surface,comme les couches carburées et nitrées. • Relation avec la résistance à la traction:Il existe une certaine relation correspondante entre la valeur de dureté et la résistance à la traction,mais cette relation n'est pas valable dans tous les scénarios,en particulier dans des conditions de traitement thermique différentes. 3.HB ((Dureté de Brinell) • Définition:La dureté de Brinell utilise une bille d'acier durci ou une bille de carbure de tungstène d'un certain diamètre pour être pressée dans la surface du métal à tester avec une certaine charge d'essai,mesure du diamètre de l'indentation sur la surface, et calculer le rapport de la surface sphérique de l'indentation à la charge. • Scénario d'application:Utilisé généralement lorsque le matériau est plus mou,comme les métaux non ferreux, l'acier avant traitement thermique ou l'acier après recuit. • Relation avec la résistance à la traction: lorsque la dureté de l'acier est inférieure à 500HB, la résistance à la traction est directement proportionnelle à la dureté, c'est-à-direLe résultat de l'analyse est le résultat d'une analyse de la résistance à la traction.. Relation entre dureté et résistance à la tractionIl existe une relation approximative correspondante entre les valeurs de dureté et les valeurs de résistance à la traction.En effet, la dureté est déterminée par la résistance de déformation plastique initiale et la résistance de déformation plastique continue.Plus la résistance du matériau est élevée, plus la résistance à la déformation plastique est élevée et plus la valeur de dureté est élevée.spécialement dans l'état de trempage à basse températureDans ce cas, la répartition des valeurs de résistance à la traction est très dispersée, ce qui rend difficile une détermination précise. En résumé,HRC,HV et HB sont trois méthodes couramment utilisées pour mesurer la dureté des matériaux,chacune applicable à différents matériaux et scénarios,et ils ont une certaine relation avec la résistance à la traction du matériauDans les applications pratiques, la méthode d'essai de dureté appropriée doit être choisie en fonction des caractéristiques du matériau et des exigences d'essai.     Tableau de comparaison de dureté Résistance à la traction N/mm2 Dureté de Vickers Dureté de Brinell Dureté Rockwell Rm HV HB HRC 250 80 76   270 85 80.7   285 90 85.2   305 95 90.2   320 100 95   335 105 99.8   350 110 105   370 115 109   380 120 114   400 125 119   415 130 124   430 135 128   450 140 133   465 145 138   480 150 143   490 155 147   510 160 152   530 165 156   545 170 162   560 175 166   575 180 171   595 185 176   610 190 181   625 195 185   640 200 190   660 205 195   675 210 199   690 215 204   705 220 209   720 225 214   740 230 219   755 235 223   770 240 228 20.3 785 245 233 21.3 800 250 238 22.2 820 255 242 23.1 8350 260 247 24 850 265 252 24.8 865 270 257 25.6 880 275 261 26.4 900 280 266 27.1 915 285 271 27.8 930 290 276 28.5 950 295 280 29.2 965 300 285 29.8 995 310 295 31 1030 320 304 32.2 1060 330 314 33.3 1095 340 323 34.4 1125 350 333 35.5 1115 360 342 36.6 1190 370 352 37.7 1220 380 361 38.8 1255 390 371 39.8 1290 400 380 40.8 1320 410 390 41.8 1350 420 399 42.7 1385 430 409 43.6 1420 440 418 44.5 1455 450 428 45.3 1485 460 437 46.1 1520 470 447 46.9 15557 480 - 456 47 1595 490 - 466 48.4 1630 500 - 475 49.1 1665 510 - 485 49.8 1700 520 - 494 50.5 1740 530 - 504 51.1 1775 540 - 513 51.7 1810 550 - 523 52.3 1845 560 - 532 53 1880 570 - 542 53.6 1920 580 - 551 54.1 1955 590 - 561 54.7 1995 600 - 570 55.2 2030 610 - 580 55.7 2070 620 - 589 56.3 2105 630 - 599 56.8 2145 640 - 608 57.3 2180 650 - 618 57.8   660   58.3   670   58.8   680   59.2   690   59.7   700   60.1   720   61   740   61.8   760   62.5   780   63.3   800   64   820   64.7   840   65.3   860   65.9   880   66.4   900   67   920   67.5   940   68

Les défauts et anomalies du moulage par injection se reflètent en fin de compte dans la qualité des produits moulés par injection. Les défauts des produits moulés par injection peuvent être divisés en les points suivants : (1) Injection de produit insuffisante ; (2) Clignotant du produit ; (3) Marques d'évier et bulles dans le produit ; (4) Lignes de soudure sur le produit ; (5)Produit cassant ; (6) Décoloration du plastique ; (7) Stries, motifs et marques d'écoulement argentés sur le produit ; (8) Obscurité dans la zone d'entrée du produit ; (9) Déformation et rétrécissement du produit ; (10) Dimensions du produit inexactes ; (11) Produit collant au moule ; (12)Matériau collant au coureur ; (13)Buse qui bave.   Vous trouverez ci-dessous une description détaillée des causes et des solutions pour chaque problème.     1.-----Comment surmonter une injection de produit insuffisante Un matériau de produit insuffisant est souvent dû au durcissement du matériau avant de remplir la cavité du moule, mais il existe de nombreuses autres raisons.   (a) L'équipement provoque : ① Interruption du matériel dans la trémie ; ② Blocage partiel ou complet du col de la trémie ; ③ Alimentation matérielle insuffisante ; ④ Fonctionnement anormal du système de contrôle de l'alimentation en matériaux ; ⑤ Capacité de plastification trop faible de la machine de moulage par injection ; ⑥ Anomalies du cycle d'injection causées par l'équipement.   (b)Les conditions de moulage par injection provoquent : ① Pression d'injection trop faible ; ② Trop de perte de pression d'injection pendant le cycle d'injection ; ③ Temps d'injection trop court ; ④ Temps de pleine pression trop court ; ⑤ Débit d'injection trop lent ; ⑥ Interruption du flux de matière dans la cavité du moule ; ⑦ Taux de remplissage inégal ; ⑧ Anomalies du cycle d'injection causées par les conditions de fonctionnement.   (c)La température provoque : ① Augmentez la température du canon ; ② Augmentez la température de la buse ; ③ Vérifiez le millivoltmètre, le thermocouple, le serpentin de chauffage à résistance (ou le dispositif de chauffage à infrarouge lointain) et le système de chauffage ; ④ Augmentez la température du moule ; ⑤ Vérifiez le dispositif de contrôle de la température du moule.   (d)La moisissure provoque : ① Coureur trop petit ; ② Portail trop petit ; ③ Trou de buse trop petit ; ④ Position déraisonnable de la porte ; ⑤ Nombre de portes insuffisant ; ⑥ Trop petit puits de limaces froides ; ⑦ Ventilation insuffisante ; ⑧ Anomalies du cycle d'injection causées par le moule ;   (e) Causes matérielles : Le matériau a une mauvaise fluidité.     2.----- Comment surmonter le clignotement et le débordement du produit : Le clignotement du produit est souvent causé par des défauts de moule. D'autres causes incluent : une force d'injection supérieure à la force de verrouillage, une température du matériau trop élevée, une ventilation insuffisante, une suralimentation, des objets étrangers sur le moule, etc.   (a)Problèmes de moisissure : ① Cavité et noyau mal fermés ; ② Désalignement de la cavité et du noyau ; ③ Modèles non parallèles ; ④ Déformation du gabarit ; ⑤ Objets étrangers tombés dans le plan du moule ; ⑥ Ventilation insuffisante ; ⑦ Trous d'aération trop grands ; ⑧ Anomalies du cycle d'injection causées par le moule.   (b)Problèmes d'équipement : ① La zone projetée du produit dépasse la zone d'injection maximale de la machine de moulage par injection ; ② Réglage d'installation incorrect des modèles de machine de moulage par injection ; ③ Installation incorrecte du moule ; ④ La force de verrouillage ne peut pas être maintenue ; ⑤ Les modèles de machines de moulage par injection ne sont pas parallèles ; ⑥ Déformation inégale des barres de liaison ; ⑦ Anomalies du cycle d'injection causées par l'équipement.   (c) Problèmes liés aux conditions de moulage par injection : ① Force de verrouillage trop faible ; ② Pression d'injection trop élevée ; ③ Temps d'injection trop long ; ④ Temps de pleine pression trop long ; ⑤ Taux d'injection trop rapide ; ⑥ Taux de remplissage inégal ; ⑦ Interruption du flux de matière dans la cavité du moule ; ⑧ Contrôle de la suralimentation ; ⑨ Anomalies du cycle d'injection causées par les conditions de fonctionnement.   (d) Problèmes de température : ① Température du fût trop élevée ; ② Température de buse trop élevée ; ③ Température du moule trop élevée.   (e) Problèmes d’équipement : ① Augmenter la capacité de plastification de la machine de moulage par injection ; ② Rendre le cycle d'injection normal ;   (f) Problèmes de conditions de refroidissement : ① Les pièces refroidissent trop longtemps dans le moule, évitent le rétrécissement de l'extérieur vers l'intérieur, réduisent le temps de refroidissement du moule ; ② Refroidissez les pièces dans de l'eau chaude.     3.----- Comment éviter les marques d'évier et les évents dans les produits Les marques d'évier dans les produits sont généralement dues à une force insuffisante sur le produit, à un remplissage de matériau insuffisant et à une conception de produit déraisonnable, apparaissant souvent dans des parties de paroi épaisses à proximité de parois minces. Les trous d'évent sont causés par un plastique insuffisant dans la cavité du moule, le cercle extérieur du plastique refroidit. et se solidifie, et le plastique interne se contracte pour former un vide. Principalement en raison du mauvais séchage des matériaux hygroscopiques et des résidus de monomères et d'autres composés dans le matériau. Pour déterminer la cause des évents, observez si le des bulles dans le produit en plastique apparaissent instantanément lorsque le moule s'ouvre ou après refroidissement. Si elles apparaissent instantanément lorsque le moule s'ouvre, il s'agit principalement d'un problème matériel ; si elles apparaissent après refroidissement, cela appartient au problème des conditions de moulage ou de moulage par injection.   (1)Questions matérielles : ① Séchez le matériau ; ② Ajoutez des lubrifiants ; ③ Réduire les substances volatiles dans le matériau.   (2) Problèmes liés aux conditions de moulage par injection : ① Volume d'injection insuffisant ; ② Augmenter la pression d'injection ; ③ Augmenter le temps d'injection ; ④ Augmentez le temps de pleine pression ; ⑤ Augmenter la vitesse d'injection ; ⑥ Augmenter le cycle d'injection ; ⑦ Anomalies du cycle d'injection causées par des raisons de fonctionnement.   (3) Problèmes de température : ① Matériau trop chaud provoquant un retrait excessif ; ② Matériau trop froid entraînant un compactage insuffisant du matériau ; ③ Température du moule trop élevée, empêchant le matériau de la paroi du moule de se solidifier rapidement ; ④ Température du moule trop basse entraînant un remplissage insuffisant ; ⑤ Points de surchauffe locaux sur le moule ; ⑥ Modifiez les plans de refroidissement.   (4) Problèmes de moisissure : ① Augmentez la porte ; ② Augmentez le coureur ; ③ Augmentez le coureur principal ; ④ Augmentez le trou de la buse ; ⑤ Améliorer la ventilation des moules ; ⑥ Taux de remplissage du solde ; ⑦ Éviter l'interruption du flux de matériaux ; ⑧ Disposez la porte pour alimenter la partie à paroi épaisse du produit ; ⑨ Si possible, réduisez la différence d'épaisseur de paroi du produit ; ⑩ Anomalies du cycle d'injection causées par le moule.   (5)Problèmes d'équipement : ① Augmenter la capacité de plastification de la machine de moulage par injection ; ② Rendre le cycle d'injection normal ;   (6) Problèmes de conditions de refroidissement : ① Les pièces refroidissent trop longtemps dans le moule, évitent le rétrécissement de l'extérieur vers l'intérieur, réduisent le temps de refroidissement du moule ; ② Refroidissez les pièces dans de l'eau chaude.     4.-----Comment éviter les lignes de soudure (lignes papillon) dans les produits Les lignes de soudure dans les produits sont généralement causées par une basse température et une faible pression au niveau du joint.   (1) Problèmes de température : ① Température du fût trop basse ; ② Température de buse trop basse ; ③ Température du moule trop basse ; ④ Température du moule trop basse au niveau du joint ; ⑤ Température de fusion du plastique inégale.   (2)Problèmes d'injection : ① Pression d'injection trop faible ; ② Vitesse d'injection trop lente.   (3) Problèmes de moisissure : Mauvaise ventilation au niveau de la couture ; Mauvaise ventilation de la pièce ; Trop petit coureur ; Portail trop petit ; Diamètre d'entrée du canal à trois brins trop petit ; Trou de buse trop petit ; Le portail est trop éloigné de la couture, pensez à ajouter des portails auxiliaires ; La paroi du produit est trop fine, ce qui provoque un durcissement prématuré ; Déplacement du noyau, provoquant une minceur unilatérale ; Déplacement de moisissure, provoquant une minceur unilatérale ; La pièce est trop fine au niveau de la couture, épaississez-la ; Taux de remplissage inégaux ; Interruption du flux de matières.   (4) Problèmes d'équipement : ① Capacité plastifiante trop faible ; ② Trop de perte de pression dans le canon (machine de moulage par injection à piston). (5)Questions matérielles : ① Contamination matérielle ; ② Mauvaise fluidité du matériau, ajoutez des lubrifiants pour améliorer la fluidité.   5.-----Comment prévenir les produits cassants La fragilité des produits est souvent due à la dégradation des matériaux lors du processus de moulage par injection ou à d'autres raisons.   (1)Problèmes de moulage par injection : La température du baril est basse ; augmentez la température du baril ; La température de la buse est basse ; augmentez-la ; Si le matériau est sujet à une dégradation thermique, réduisez les températures du canon et de la buse ; Augmenter la vitesse d'injection ; Augmentez la pression d'injection ; Augmentez le temps d'injection ; Augmentez le temps de pression complet ; La température du moule est trop basse ; augmentez-la ; Contrainte interne élevée dans la pièce ; réduire la contrainte interne ; La pièce présente des lignes de soudure ; essayez de les réduire ou de les éliminer ; La vitesse de rotation de la vis est trop élevée, provoquant une dégradation du matériau.   (2) Problèmes de moisissure : ① La conception de la pièce est trop fine ; ② Le portail est trop petit ; ③ Le coureur est trop petit ; ④ Ajoutez des renforts et des congés à la pièce.   (3)Questions matérielles : ① Contamination matérielle ; ② Le matériau n'est pas séché correctement ; ③ Volatils dans le matériau ; ④ Trop de matériaux recyclés ou trop de temps de recyclage ; ⑤ Faible résistance du matériau.       (4) Problèmes d'équipement : ① La capacité de plastification est trop faible ; ② Il y a des obstacles dans le canon qui provoquent une dégradation du matériau.     6.----- Comment prévenir la décoloration du plastique La décoloration du matériau est généralement due à la carbonisation, à la dégradation et à d'autres raisons.   (1)Questions matérielles : ① Contamination matérielle ; ② Mauvais séchage du matériau ; ③ Trop de substances volatiles dans le matériau ; ④ Dégradation des matériaux ; ⑤ Décomposition des pigments ; ⑥ Décomposition additive.   (2) Problèmes d'équipement : ① L'équipement n'est pas propre ; ② Le matériau n'est pas séché proprement ; ③ L'air ambiant n'est pas propre, avec des pigments flottant dans l'air et se déposant sur la trémie et d'autres pièces ; ④ Dysfonctionnement du thermocouple ; ⑤ Dysfonctionnement du système de contrôle de la température ; ⑥ Dommages au serpentin de chauffage à résistance (ou au dispositif de chauffage à infrarouge lointain) ; ⑦ Obstacles dans le canon provoquant une dégradation du matériau.   (3) Problèmes de température : ① La température du baril est trop élevée ; réduisez-la ; ② La température de la buse est trop élevée ; réduisez-la.   (4)Problèmes de moulage par injection : ① Réduisez la vitesse de rotation de la vis ; ② Diminuez la contre-pression ; ③ Diminuez la force de verrouillage ; ④ Réduisez la pression d’injection ; ⑤ Raccourcissez le temps de pression d'injection ; ⑥ Raccourcissez le temps de pression complet ; ⑦ Ralentissez la vitesse d'injection ; ⑧ Raccourcissez le cycle d'injection.   (5) Problèmes de moisissure : ① Envisagez la ventilation des moisissures ; ② Augmentez la taille de la porte pour réduire le taux de cisaillement ; ③ Augmentez la taille du trou de buse, du canal principal et du canal ; ④ Retirez les huiles et les lubrifiants du moule ; ⑤ Changez l'agent de démoulage.   De plus, le polystyrène choc et l'ABS peuvent également se décolorer en raison de la contrainte si la contrainte interne de la pièce est élevée.     7.----- Comment surmonter les stries argentées et les marbrures dans les produits (1)Questions matérielles : ① Contamination matérielle ; ② Matériau non séché ; ③ Particules de matériaux inhomogènes.   (2) Problèmes d'équipement : ① Vérifiez la présence d'obstacles et de bavures dans le système de canal d'écoulement baril-buse qui affectent l'écoulement du matériau ; ② Bave, utilisez une buse à ressort ; ③ Capacité d'équipement insuffisante.   (3)Problèmes de moulage par injection : ① Dégradation du matériau, réduction de la vitesse de rotation de la vis, réduction de la contre-pression ; ② Ajustez la vitesse d'injection ; ③ Augmenter la pression d'injection ; ④ Prolonger le temps d'injection ; ⑤ Prolongez le temps de pression complet ; ⑥ Prolongez le cycle d'injection.   (4) Problèmes de température : ① Température du fût trop basse ou trop élevée ; ② Température du moule trop basse, augmentez-la ; ③ Température inégale du moule. ④ Une température de buse trop élevée provoque de la bave, réduisez-la.   (5) Problèmes de moisissure : ① Augmentez bien la limace froide ; ② Augmentez le coureur ; ③ Polissez le coureur principal, le coureur et la porte ; ④ Augmentez la taille du portail ou passez à un portail en ventilateur ; ⑤ Améliorer la ventilation ; ⑥ Augmente la finition de la surface de la cavité du moule ; ⑦ Nettoyez la cavité du moule ; ⑧ Lubrifiant excessif, réduisez-le ou changez-le ; ⑨ Éliminez la condensation dans le moule (causée par le refroidissement du moule) ; ⑩ Le matériau circule à travers les dépressions et les sections épaisses, modifie la conception de la pièce ; Essayez un chauffage localisé du portail.     8.-----Comment surmonter l'obscurité au niveau de la zone d'entrée du produit L'apparition de stries et d'obscurité au niveau de la zone d'entrée du produit est généralement causée par une « fracture par fusion » lorsque le matériau est injecté dans le moule.   (1)Problèmes de moulage par injection : ① Augmentez la température du canon ; ② Augmentez la température de la buse ; ③ Ralentissez la vitesse d'injection ; ④ Augmentez la pression d'injection ; ⑤ Modifiez le temps d'injection ; ⑥ Réduisez ou changez le lubrifiant.   (2) Problèmes de moisissure : ① Augmentez la température du moule ; ② Augmentez la taille du portail ; ③ Changer la forme de la porte (porte du ventilateur) ; ④ Augmentez bien la limace froide ; ⑤ Augmentez la taille du coureur ; ⑥ Changez la position du portail ; ⑦ Améliorer la ventilation.   (3)Questions matérielles : ① Séchez le matériau ; ② Éliminez les contaminants du matériau.     9.----- Comment surmonter la déformation et le rétrécissement du produit Le gauchissement et le retrait excessif du produit sont généralement dus à une mauvaise conception du produit, à un mauvais emplacement de la porte et aux conditions de moulage par injection. L'orientation sous forte contrainte est également un facteur.   (1)Problèmes de moulage par injection : Prolonger le cycle d'injection ; Augmenter la pression d'injection sans trop remplir ; Prolongez le temps d'injection sans trop remplir ; Prolongez le temps de pression complet sans trop remplir ; Augmentez le volume d'injection sans trop remplir ; Réduire la température du matériau pour réduire la déformation ; Gardez la quantité de matériau dans le moule au minimum pour réduire la déformation ; Minimiser l'orientation des contraintes pour réduire la déformation ; Augmenter la vitesse d'injection ; Ralentissez la vitesse d'éjection ; Recuisez la pièce ; Normalisez le cycle d’injection.   (2) Problèmes de moisissure : ① Changez la taille du portail ; ② Changez la position du portail ; ③ Ajoutez des portes auxiliaires ; ④ Augmentez la zone d'éjection ; ⑤ Maintenir une éjection équilibrée ; ⑥ Assurer une ventilation suffisante ; ⑦ Augmentez l'épaisseur de la paroi pour renforcer la pièce ; ⑧ Ajoutez des renforts et des congés ; ⑨ Vérifiez les dimensions du moule.   Le gauchissement et le retrait excessif sont contradictoires avec les températures du matériau et du moule. Une température élevée du matériau entraîne moins de retrait mais plus de gauchissement, et vice versa ; une température élevée du moule entraîne moins de retrait mais plus de gauchissement, et vice versa. Par conséquent, la contradiction principale doit être résolue. selon les différentes structures des pièces.   10.----- Comment contrôler les dimensions du produit Les variations dans les dimensions du produit sont dues à un contrôle anormal de l'équipement, à des conditions de moulage par injection déraisonnables, à une mauvaise conception du produit et à des modifications des propriétés des matériaux.   (1)Problèmes de moisissure : ① Dimensions déraisonnables du moule ; ② Déformation du produit lors de l'éjection ; ③ Remplissage de matériau inégal ; ④ Interruption du flux de matière lors du remplissage ; ⑤ Taille de porte déraisonnable ; ⑥ Taille de coureur déraisonnable ; ⑦ Anomalies du cycle d'injection causées par le moule.   (2) Problèmes d'équipement : ① Système d'alimentation anormal (machine à pression d'injection à piston) ; ② Fonction d'arrêt anormale de la vis ; ③ Vitesse de rotation anormale de la vis ; ④ Réglage inégal de la contre-pression ; ⑤ Clapet anti-retour anormal du système hydraulique ; ⑥ Dysfonctionnement du thermocouple ; ⑦ Système de contrôle de température anormale ; ⑧ Serpentin de chauffage à résistance anormale (ou dispositif de chauffage à infrarouge lointain) ; ⑨ Capacité plastifiante insuffisante ; ⑩ Anomalies du cycle d'injection causées par l'équipement.   (3) Problèmes d’état du moulage par injection : ① Température inégale du moule ; ② Faible pression d'injection, augmentez-la ; ③ Remplissage insuffisant, prolonger le temps d'injection, prolonger le temps de pression complète ; ④ Température du baril trop élevée, réduisez-la ; ⑤ Température de la buse trop élevée, réduisez-la ; ⑥ Anomalies du cycle d'injection causées par le fonctionnement.   (4)Questions matérielles : ① Variations des propriétés des matériaux pour chaque lot ; ② Taille irrégulière des particules du matériau ; ③ Le matériau n'est pas sec.     11.-----Comment empêcher les produits de coller au moule Les produits collant au moule sont principalement dus à une mauvaise éjection, à une alimentation insuffisante et à une conception incorrecte du moule. Si le produit colle au moule, le processus de moulage par injection ne peut pas être normal.   (1) Problèmes de moisissure : si le plastique colle au moule en raison d'une alimentation insuffisante, n'utilisez pas d'éjectionmécanisme ; supprimer les arêtes de coupe inversées (dépressions) ; Enlevez les marques de burin, les rayures et autres blessures ; Améliorer la douceur de la surface du moule ; Polissez la surface du moule dans la direction compatible avec la direction d’injection ; Augmentez l'angle de dépouille ; Augmentez la zone d'éjection efficace ; Changer la position d'éjection ; Vérifier le fonctionnement du mécanisme d'éjection ; Dans le moule d'extraction de noyau profond, améliore la destruction sous vide et l'extraction du noyau sous pression d'air ; Vérifiez la déformation de la cavité du moule et la déformation du cadre du moule pendant le processus de moulage ; vérifiez le déplacement du moule lors de l'ouverture du moule ; Diminuez la taille du portail ; Ajouter des portes auxiliaires ; Réorganiser la position de la porte,(13)(14)(15)viser à réduire la pression dans la cavité du moule ; Équilibrer le taux de remplissage des moules multi-empreintes ; Empêcher l'interruption de l'injection ; Si la conception de la pièce est mauvaise, reconcevez-la ; Surmontez les anomalies du cycle d’injection causées par le moule.   (2)Problèmes d'injection : ① Augmenter ou améliorer les agents de démoulage ; ② Ajustez la quantité d'alimentation en matériau ; ③ Réduire la pression d'injection ; ④ Raccourcir le temps d'injection ; ⑤ Réduisez le temps de pleine pression ; ⑥ Température du moule inférieure ; ⑦ Augmenter le cycle d'injection ; ⑧ Surmonter les anomalies du cycle d'injection causées par les conditions d'injection.   (3)Questions matérielles : ① Effacer la contamination matérielle ; ② Ajoutez des lubrifiants au matériau ; ③ Séchez le matériau.   (4) Problèmes d'équipement : ① Réparez le mécanisme d'éjection ; ② Si la course d'éjection est insuffisante, prolongez-la ; ③ Vérifiez si les modèles sont parallèles ; ④ Surmonter les anomalies du cycle d'injection causées par l'équipement.       12.-----Comment surmonter l’adhérence du plastique au coureur L'adhérence du plastique au canal est due à un mauvais contact entre la porte et la surface de l'arc de la buse, au fait que le matériau de la porte n'est pas éjecté avec le produit et à une alimentation anormale. Habituellement, le diamètre du canal principal doit être suffisamment grand pour que le matériau de la porte n'est pas complètement durci lorsque la pièce est éjectée.   (1) Problèmes de glissières et de moisissures : ① La porte du canal doit bien s'adapter à la buse ; ② Assurez-vous que le trou de la buse n'est pas plus grand que le diamètre du portail du canal ; ③ Polissez le coureur principal ; ④ Augmentez la conicité du canal principal ; ⑤ Ajustez le diamètre du canal principal ; ⑥ Contrôlez la température du coureur ; ⑦ Augmentez la force de traction du matériau du portail ; ⑧ Abaissez la température du moule.   (2) Problèmes de conditions d’injection : ① Utilisez la coupe de coureurs ; ② Réduire l'alimentation par injection ; ③ Pression d'injection inférieure ; ④ Raccourcir le temps d'injection ; ⑤ Réduisez le temps de pleine pression ; ⑥ Température du matériau inférieure ; ⑦ Température du baril plus basse ; ⑧ Température de buse inférieure ;   (3)Questions matérielles : ① Nettoyer la contamination des matériaux ; ② Séchez le matériau.     13.-----Comment éviter la bave des buses La bave de la buse est principalement due au fait que le matériau est trop chaud et que la viscosité devient trop faible.   (1) Problèmes de buses et de moisissures : ① Utilisez une buse à valve à pointeau à ressort ; ② Utilisez une buse avec un angle inversé ; ③ Réduisez la taille du trou de la buse ; ④ Augmentez bien la limace froide.   (2) Problèmes de conditions d’injection : ① Abaissez la température de la buse ; ② Utilisez la coupe de coureurs ; ③ Abaissez la température du matériau ; ④ Réduire la pression d'injection ; ⑤ Raccourcissez le temps d'injection ; ⑥ Réduisez le temps de pleine pression.   (3)Questions matérielles : ① Vérifiez la contamination du matériau ; ② Séchez le matériau.