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La dureté est une mesure de la résistance d'un matériau à la déformation locale, en particulier à la déformation plastique, à l'indentation ou aux rayures, et est un indicateur de la douceur ou de la dureté du matériau.Les méthodes de mesure de la dureté comprennent principalement les entaillesParmi ces méthodes, HRC, HV et HB sont trois indicateurs de dureté couramment utilisés, représentant respectivement la dureté Rockwell sur l'échelle C, la dureté Vickers et la dureté Brinell.Voici une introduction à ces trois types de dureté, leurs scénarios d'application et leur relation avec la résistance à la traction: 1.HRC ((échelle de dureté C de Rockwell) • Définition:Dans l'essai de dureté de Rockwell,un indentateur à cône de diamant est utilisé pour mesurer la profondeur de déformation plastique de l'indentation afin de déterminer la valeur de dureté. • Scénario d'application:Utilisé principalement pour mesurer des matériaux plus durs, tels que l'acier traité thermiquement, l'acier à roulements, l'acier à outils,etc. • Relation avec la résistance à la traction: lorsque la dureté de l'acier est inférieure à 500HB, la résistance à la traction est directement proportionnelle à la dureté, c'est-à-dire [text{Tensile Strength(kg/mm2)}=3.2timestext{HRC}. 2.HV ((Vickers Dureté) • Définition:la dureté Vickers utilise un intrus de pyramide carrée en diamant avec un angle de face relatif de 136°,en appuyant sur la surface du matériau avec une force d'essai spécifiée,et la valeur de dureté est représentée par la pression moyenne sur la surface unitaire de l'indentation de la pyramide carrée. • Scénario d'application: Convient pour mesurer divers matériaux,en particulier les matériaux plus fins et les couches de durcissement de surface,comme les couches carburées et nitrées. • Relation avec la résistance à la traction:Il existe une certaine relation correspondante entre la valeur de dureté et la résistance à la traction,mais cette relation n'est pas valable dans tous les scénarios,en particulier dans des conditions de traitement thermique différentes. 3.HB ((Dureté de Brinell) • Définition:La dureté de Brinell utilise une bille d'acier durci ou une bille de carbure de tungstène d'un certain diamètre pour être pressée dans la surface du métal à tester avec une certaine charge d'essai,mesure du diamètre de l'indentation sur la surface, et calculer le rapport de la surface sphérique de l'indentation à la charge. • Scénario d'application:Utilisé généralement lorsque le matériau est plus mou,comme les métaux non ferreux, l'acier avant traitement thermique ou l'acier après recuit. • Relation avec la résistance à la traction: lorsque la dureté de l'acier est inférieure à 500HB, la résistance à la traction est directement proportionnelle à la dureté, c'est-à-direLe résultat de l'analyse est le résultat d'une analyse de la résistance à la traction.. Relation entre dureté et résistance à la tractionIl existe une relation approximative correspondante entre les valeurs de dureté et les valeurs de résistance à la traction.En effet, la dureté est déterminée par la résistance de déformation plastique initiale et la résistance de déformation plastique continue.Plus la résistance du matériau est élevée, plus la résistance à la déformation plastique est élevée et plus la valeur de dureté est élevée.spécialement dans l'état de trempage à basse températureDans ce cas, la répartition des valeurs de résistance à la traction est très dispersée, ce qui rend difficile une détermination précise. En résumé,HRC,HV et HB sont trois méthodes couramment utilisées pour mesurer la dureté des matériaux,chacune applicable à différents matériaux et scénarios,et ils ont une certaine relation avec la résistance à la traction du matériauDans les applications pratiques, la méthode d'essai de dureté appropriée doit être choisie en fonction des caractéristiques du matériau et des exigences d'essai.     Tableau de comparaison de dureté Résistance à la traction N/mm2 Dureté de Vickers Dureté de Brinell Dureté Rockwell Rm HV HB HRC 250 80 76   270 85 80.7   285 90 85.2   305 95 90.2   320 100 95   335 105 99.8   350 110 105   370 115 109   380 120 114   400 125 119   415 130 124   430 135 128   450 140 133   465 145 138   480 150 143   490 155 147   510 160 152   530 165 156   545 170 162   560 175 166   575 180 171   595 185 176   610 190 181   625 195 185   640 200 190   660 205 195   675 210 199   690 215 204   705 220 209   720 225 214   740 230 219   755 235 223   770 240 228 20.3 785 245 233 21.3 800 250 238 22.2 820 255 242 23.1 8350 260 247 24 850 265 252 24.8 865 270 257 25.6 880 275 261 26.4 900 280 266 27.1 915 285 271 27.8 930 290 276 28.5 950 295 280 29.2 965 300 285 29.8 995 310 295 31 1030 320 304 32.2 1060 330 314 33.3 1095 340 323 34.4 1125 350 333 35.5 1115 360 342 36.6 1190 370 352 37.7 1220 380 361 38.8 1255 390 371 39.8 1290 400 380 40.8 1320 410 390 41.8 1350 420 399 42.7 1385 430 409 43.6 1420 440 418 44.5 1455 450 428 45.3 1485 460 437 46.1 1520 470 447 46.9 15557 480 - 456 47 1595 490 - 466 48.4 1630 500 - 475 49.1 1665 510 - 485 49.8 1700 520 - 494 50.5 1740 530 - 504 51.1 1775 540 - 513 51.7 1810 550 - 523 52.3 1845 560 - 532 53 1880 570 - 542 53.6 1920 580 - 551 54.1 1955 590 - 561 54.7 1995 600 - 570 55.2 2030 610 - 580 55.7 2070 620 - 589 56.3 2105 630 - 599 56.8 2145 640 - 608 57.3 2180 650 - 618 57.8   660   58.3   670   58.8   680   59.2   690   59.7   700   60.1   720   61   740   61.8   760   62.5   780   63.3   800   64   820   64.7   840   65.3   860   65.9   880   66.4   900   67   920   67.5   940   68

Les défauts et anomalies du moulage par injection se reflètent en fin de compte dans la qualité des produits moulés par injection. Les défauts des produits moulés par injection peuvent être divisés en les points suivants : (1) Injection de produit insuffisante ; (2) Clignotant du produit ; (3) Marques d'évier et bulles dans le produit ; (4) Lignes de soudure sur le produit ; (5)Produit cassant ; (6) Décoloration du plastique ; (7) Stries, motifs et marques d'écoulement argentés sur le produit ; (8) Obscurité dans la zone d'entrée du produit ; (9) Déformation et rétrécissement du produit ; (10) Dimensions du produit inexactes ; (11) Produit collant au moule ; (12)Matériau collant au coureur ; (13)Buse qui bave.   Vous trouverez ci-dessous une description détaillée des causes et des solutions pour chaque problème.     1.-----Comment surmonter une injection de produit insuffisante Un matériau de produit insuffisant est souvent dû au durcissement du matériau avant de remplir la cavité du moule, mais il existe de nombreuses autres raisons.   (a) L'équipement provoque : ① Interruption du matériel dans la trémie ; ② Blocage partiel ou complet du col de la trémie ; ③ Alimentation matérielle insuffisante ; ④ Fonctionnement anormal du système de contrôle de l'alimentation en matériaux ; ⑤ Capacité de plastification trop faible de la machine de moulage par injection ; ⑥ Anomalies du cycle d'injection causées par l'équipement.   (b)Les conditions de moulage par injection provoquent : ① Pression d'injection trop faible ; ② Trop de perte de pression d'injection pendant le cycle d'injection ; ③ Temps d'injection trop court ; ④ Temps de pleine pression trop court ; ⑤ Débit d'injection trop lent ; ⑥ Interruption du flux de matière dans la cavité du moule ; ⑦ Taux de remplissage inégal ; ⑧ Anomalies du cycle d'injection causées par les conditions de fonctionnement.   (c)La température provoque : ① Augmentez la température du canon ; ② Augmentez la température de la buse ; ③ Vérifiez le millivoltmètre, le thermocouple, le serpentin de chauffage à résistance (ou le dispositif de chauffage à infrarouge lointain) et le système de chauffage ; ④ Augmentez la température du moule ; ⑤ Vérifiez le dispositif de contrôle de la température du moule.   (d)La moisissure provoque : ① Coureur trop petit ; ② Portail trop petit ; ③ Trou de buse trop petit ; ④ Position déraisonnable de la porte ; ⑤ Nombre de portes insuffisant ; ⑥ Trop petit puits de limaces froides ; ⑦ Ventilation insuffisante ; ⑧ Anomalies du cycle d'injection causées par le moule ;   (e) Causes matérielles : Le matériau a une mauvaise fluidité.     2.----- Comment surmonter le clignotement et le débordement du produit : Le clignotement du produit est souvent causé par des défauts de moule. D'autres causes incluent : une force d'injection supérieure à la force de verrouillage, une température du matériau trop élevée, une ventilation insuffisante, une suralimentation, des objets étrangers sur le moule, etc.   (a)Problèmes de moisissure : ① Cavité et noyau mal fermés ; ② Désalignement de la cavité et du noyau ; ③ Modèles non parallèles ; ④ Déformation du gabarit ; ⑤ Objets étrangers tombés dans le plan du moule ; ⑥ Ventilation insuffisante ; ⑦ Trous d'aération trop grands ; ⑧ Anomalies du cycle d'injection causées par le moule.   (b)Problèmes d'équipement : ① La zone projetée du produit dépasse la zone d'injection maximale de la machine de moulage par injection ; ② Réglage d'installation incorrect des modèles de machine de moulage par injection ; ③ Installation incorrecte du moule ; ④ La force de verrouillage ne peut pas être maintenue ; ⑤ Les modèles de machines de moulage par injection ne sont pas parallèles ; ⑥ Déformation inégale des barres de liaison ; ⑦ Anomalies du cycle d'injection causées par l'équipement.   (c) Problèmes liés aux conditions de moulage par injection : ① Force de verrouillage trop faible ; ② Pression d'injection trop élevée ; ③ Temps d'injection trop long ; ④ Temps de pleine pression trop long ; ⑤ Taux d'injection trop rapide ; ⑥ Taux de remplissage inégal ; ⑦ Interruption du flux de matière dans la cavité du moule ; ⑧ Contrôle de la suralimentation ; ⑨ Anomalies du cycle d'injection causées par les conditions de fonctionnement.   (d) Problèmes de température : ① Température du fût trop élevée ; ② Température de buse trop élevée ; ③ Température du moule trop élevée.   (e) Problèmes d’équipement : ① Augmenter la capacité de plastification de la machine de moulage par injection ; ② Rendre le cycle d'injection normal ;   (f) Problèmes de conditions de refroidissement : ① Les pièces refroidissent trop longtemps dans le moule, évitent le rétrécissement de l'extérieur vers l'intérieur, réduisent le temps de refroidissement du moule ; ② Refroidissez les pièces dans de l'eau chaude.     3.----- Comment éviter les marques d'évier et les évents dans les produits Les marques d'évier dans les produits sont généralement dues à une force insuffisante sur le produit, à un remplissage de matériau insuffisant et à une conception de produit déraisonnable, apparaissant souvent dans des parties de paroi épaisses à proximité de parois minces. Les trous d'évent sont causés par un plastique insuffisant dans la cavité du moule, le cercle extérieur du plastique refroidit. et se solidifie, et le plastique interne se contracte pour former un vide. Principalement en raison du mauvais séchage des matériaux hygroscopiques et des résidus de monomères et d'autres composés dans le matériau. Pour déterminer la cause des évents, observez si le des bulles dans le produit en plastique apparaissent instantanément lorsque le moule s'ouvre ou après refroidissement. Si elles apparaissent instantanément lorsque le moule s'ouvre, il s'agit principalement d'un problème matériel ; si elles apparaissent après refroidissement, cela appartient au problème des conditions de moulage ou de moulage par injection.   (1)Questions matérielles : ① Séchez le matériau ; ② Ajoutez des lubrifiants ; ③ Réduire les substances volatiles dans le matériau.   (2) Problèmes liés aux conditions de moulage par injection : ① Volume d'injection insuffisant ; ② Augmenter la pression d'injection ; ③ Augmenter le temps d'injection ; ④ Augmentez le temps de pleine pression ; ⑤ Augmenter la vitesse d'injection ; ⑥ Augmenter le cycle d'injection ; ⑦ Anomalies du cycle d'injection causées par des raisons de fonctionnement.   (3) Problèmes de température : ① Matériau trop chaud provoquant un retrait excessif ; ② Matériau trop froid entraînant un compactage insuffisant du matériau ; ③ Température du moule trop élevée, empêchant le matériau de la paroi du moule de se solidifier rapidement ; ④ Température du moule trop basse entraînant un remplissage insuffisant ; ⑤ Points de surchauffe locaux sur le moule ; ⑥ Modifiez les plans de refroidissement.   (4) Problèmes de moisissure : ① Augmentez la porte ; ② Augmentez le coureur ; ③ Augmentez le coureur principal ; ④ Augmentez le trou de la buse ; ⑤ Améliorer la ventilation des moules ; ⑥ Taux de remplissage du solde ; ⑦ Éviter l'interruption du flux de matériaux ; ⑧ Disposez la porte pour alimenter la partie à paroi épaisse du produit ; ⑨ Si possible, réduisez la différence d'épaisseur de paroi du produit ; ⑩ Anomalies du cycle d'injection causées par le moule.   (5)Problèmes d'équipement : ① Augmenter la capacité de plastification de la machine de moulage par injection ; ② Rendre le cycle d'injection normal ;   (6) Problèmes de conditions de refroidissement : ① Les pièces refroidissent trop longtemps dans le moule, évitent le rétrécissement de l'extérieur vers l'intérieur, réduisent le temps de refroidissement du moule ; ② Refroidissez les pièces dans de l'eau chaude.     4.-----Comment éviter les lignes de soudure (lignes papillon) dans les produits Les lignes de soudure dans les produits sont généralement causées par une basse température et une faible pression au niveau du joint.   (1) Problèmes de température : ① Température du fût trop basse ; ② Température de buse trop basse ; ③ Température du moule trop basse ; ④ Température du moule trop basse au niveau du joint ; ⑤ Température de fusion du plastique inégale.   (2)Problèmes d'injection : ① Pression d'injection trop faible ; ② Vitesse d'injection trop lente.   (3) Problèmes de moisissure : Mauvaise ventilation au niveau de la couture ; Mauvaise ventilation de la pièce ; Trop petit coureur ; Portail trop petit ; Diamètre d'entrée du canal à trois brins trop petit ; Trou de buse trop petit ; Le portail est trop éloigné de la couture, pensez à ajouter des portails auxiliaires ; La paroi du produit est trop fine, ce qui provoque un durcissement prématuré ; Déplacement du noyau, provoquant une minceur unilatérale ; Déplacement de moisissure, provoquant une minceur unilatérale ; La pièce est trop fine au niveau de la couture, épaississez-la ; Taux de remplissage inégaux ; Interruption du flux de matières.   (4) Problèmes d'équipement : ① Capacité plastifiante trop faible ; ② Trop de perte de pression dans le canon (machine de moulage par injection à piston). (5)Questions matérielles : ① Contamination matérielle ; ② Mauvaise fluidité du matériau, ajoutez des lubrifiants pour améliorer la fluidité.   5.-----Comment prévenir les produits cassants La fragilité des produits est souvent due à la dégradation des matériaux lors du processus de moulage par injection ou à d'autres raisons.   (1)Problèmes de moulage par injection : La température du baril est basse ; augmentez la température du baril ; La température de la buse est basse ; augmentez-la ; Si le matériau est sujet à une dégradation thermique, réduisez les températures du canon et de la buse ; Augmenter la vitesse d'injection ; Augmentez la pression d'injection ; Augmentez le temps d'injection ; Augmentez le temps de pression complet ; La température du moule est trop basse ; augmentez-la ; Contrainte interne élevée dans la pièce ; réduire la contrainte interne ; La pièce présente des lignes de soudure ; essayez de les réduire ou de les éliminer ; La vitesse de rotation de la vis est trop élevée, provoquant une dégradation du matériau.   (2) Problèmes de moisissure : ① La conception de la pièce est trop fine ; ② Le portail est trop petit ; ③ Le coureur est trop petit ; ④ Ajoutez des renforts et des congés à la pièce.   (3)Questions matérielles : ① Contamination matérielle ; ② Le matériau n'est pas séché correctement ; ③ Volatils dans le matériau ; ④ Trop de matériaux recyclés ou trop de temps de recyclage ; ⑤ Faible résistance du matériau.       (4) Problèmes d'équipement : ① La capacité de plastification est trop faible ; ② Il y a des obstacles dans le canon qui provoquent une dégradation du matériau.     6.----- Comment prévenir la décoloration du plastique La décoloration du matériau est généralement due à la carbonisation, à la dégradation et à d'autres raisons.   (1)Questions matérielles : ① Contamination matérielle ; ② Mauvais séchage du matériau ; ③ Trop de substances volatiles dans le matériau ; ④ Dégradation des matériaux ; ⑤ Décomposition des pigments ; ⑥ Décomposition additive.   (2) Problèmes d'équipement : ① L'équipement n'est pas propre ; ② Le matériau n'est pas séché proprement ; ③ L'air ambiant n'est pas propre, avec des pigments flottant dans l'air et se déposant sur la trémie et d'autres pièces ; ④ Dysfonctionnement du thermocouple ; ⑤ Dysfonctionnement du système de contrôle de la température ; ⑥ Dommages au serpentin de chauffage à résistance (ou au dispositif de chauffage à infrarouge lointain) ; ⑦ Obstacles dans le canon provoquant une dégradation du matériau.   (3) Problèmes de température : ① La température du baril est trop élevée ; réduisez-la ; ② La température de la buse est trop élevée ; réduisez-la.   (4)Problèmes de moulage par injection : ① Réduisez la vitesse de rotation de la vis ; ② Diminuez la contre-pression ; ③ Diminuez la force de verrouillage ; ④ Réduisez la pression d’injection ; ⑤ Raccourcissez le temps de pression d'injection ; ⑥ Raccourcissez le temps de pression complet ; ⑦ Ralentissez la vitesse d'injection ; ⑧ Raccourcissez le cycle d'injection.   (5) Problèmes de moisissure : ① Envisagez la ventilation des moisissures ; ② Augmentez la taille de la porte pour réduire le taux de cisaillement ; ③ Augmentez la taille du trou de buse, du canal principal et du canal ; ④ Retirez les huiles et les lubrifiants du moule ; ⑤ Changez l'agent de démoulage.   De plus, le polystyrène choc et l'ABS peuvent également se décolorer en raison de la contrainte si la contrainte interne de la pièce est élevée.     7.----- Comment surmonter les stries argentées et les marbrures dans les produits (1)Questions matérielles : ① Contamination matérielle ; ② Matériau non séché ; ③ Particules de matériaux inhomogènes.   (2) Problèmes d'équipement : ① Vérifiez la présence d'obstacles et de bavures dans le système de canal d'écoulement baril-buse qui affectent l'écoulement du matériau ; ② Bave, utilisez une buse à ressort ; ③ Capacité d'équipement insuffisante.   (3)Problèmes de moulage par injection : ① Dégradation du matériau, réduction de la vitesse de rotation de la vis, réduction de la contre-pression ; ② Ajustez la vitesse d'injection ; ③ Augmenter la pression d'injection ; ④ Prolonger le temps d'injection ; ⑤ Prolongez le temps de pression complet ; ⑥ Prolongez le cycle d'injection.   (4) Problèmes de température : ① Température du fût trop basse ou trop élevée ; ② Température du moule trop basse, augmentez-la ; ③ Température inégale du moule. ④ Une température de buse trop élevée provoque de la bave, réduisez-la.   (5) Problèmes de moisissure : ① Augmentez bien la limace froide ; ② Augmentez le coureur ; ③ Polissez le coureur principal, le coureur et la porte ; ④ Augmentez la taille du portail ou passez à un portail en ventilateur ; ⑤ Améliorer la ventilation ; ⑥ Augmente la finition de la surface de la cavité du moule ; ⑦ Nettoyez la cavité du moule ; ⑧ Lubrifiant excessif, réduisez-le ou changez-le ; ⑨ Éliminez la condensation dans le moule (causée par le refroidissement du moule) ; ⑩ Le matériau circule à travers les dépressions et les sections épaisses, modifie la conception de la pièce ; Essayez un chauffage localisé du portail.     8.-----Comment surmonter l'obscurité au niveau de la zone d'entrée du produit L'apparition de stries et d'obscurité au niveau de la zone d'entrée du produit est généralement causée par une « fracture par fusion » lorsque le matériau est injecté dans le moule.   (1)Problèmes de moulage par injection : ① Augmentez la température du canon ; ② Augmentez la température de la buse ; ③ Ralentissez la vitesse d'injection ; ④ Augmentez la pression d'injection ; ⑤ Modifiez le temps d'injection ; ⑥ Réduisez ou changez le lubrifiant.   (2) Problèmes de moisissure : ① Augmentez la température du moule ; ② Augmentez la taille du portail ; ③ Changer la forme de la porte (porte du ventilateur) ; ④ Augmentez bien la limace froide ; ⑤ Augmentez la taille du coureur ; ⑥ Changez la position du portail ; ⑦ Améliorer la ventilation.   (3)Questions matérielles : ① Séchez le matériau ; ② Éliminez les contaminants du matériau.     9.----- Comment surmonter la déformation et le rétrécissement du produit Le gauchissement et le retrait excessif du produit sont généralement dus à une mauvaise conception du produit, à un mauvais emplacement de la porte et aux conditions de moulage par injection. L'orientation sous forte contrainte est également un facteur.   (1)Problèmes de moulage par injection : Prolonger le cycle d'injection ; Augmenter la pression d'injection sans trop remplir ; Prolongez le temps d'injection sans trop remplir ; Prolongez le temps de pression complet sans trop remplir ; Augmentez le volume d'injection sans trop remplir ; Réduire la température du matériau pour réduire la déformation ; Gardez la quantité de matériau dans le moule au minimum pour réduire la déformation ; Minimiser l'orientation des contraintes pour réduire la déformation ; Augmenter la vitesse d'injection ; Ralentissez la vitesse d'éjection ; Recuisez la pièce ; Normalisez le cycle d’injection.   (2) Problèmes de moisissure : ① Changez la taille du portail ; ② Changez la position du portail ; ③ Ajoutez des portes auxiliaires ; ④ Augmentez la zone d'éjection ; ⑤ Maintenir une éjection équilibrée ; ⑥ Assurer une ventilation suffisante ; ⑦ Augmentez l'épaisseur de la paroi pour renforcer la pièce ; ⑧ Ajoutez des renforts et des congés ; ⑨ Vérifiez les dimensions du moule.   Le gauchissement et le retrait excessif sont contradictoires avec les températures du matériau et du moule. Une température élevée du matériau entraîne moins de retrait mais plus de gauchissement, et vice versa ; une température élevée du moule entraîne moins de retrait mais plus de gauchissement, et vice versa. Par conséquent, la contradiction principale doit être résolue. selon les différentes structures des pièces.   10.----- Comment contrôler les dimensions du produit Les variations dans les dimensions du produit sont dues à un contrôle anormal de l'équipement, à des conditions de moulage par injection déraisonnables, à une mauvaise conception du produit et à des modifications des propriétés des matériaux.   (1)Problèmes de moisissure : ① Dimensions déraisonnables du moule ; ② Déformation du produit lors de l'éjection ; ③ Remplissage de matériau inégal ; ④ Interruption du flux de matière lors du remplissage ; ⑤ Taille de porte déraisonnable ; ⑥ Taille de coureur déraisonnable ; ⑦ Anomalies du cycle d'injection causées par le moule.   (2) Problèmes d'équipement : ① Système d'alimentation anormal (machine à pression d'injection à piston) ; ② Fonction d'arrêt anormale de la vis ; ③ Vitesse de rotation anormale de la vis ; ④ Réglage inégal de la contre-pression ; ⑤ Clapet anti-retour anormal du système hydraulique ; ⑥ Dysfonctionnement du thermocouple ; ⑦ Système de contrôle de température anormale ; ⑧ Serpentin de chauffage à résistance anormale (ou dispositif de chauffage à infrarouge lointain) ; ⑨ Capacité plastifiante insuffisante ; ⑩ Anomalies du cycle d'injection causées par l'équipement.   (3) Problèmes d’état du moulage par injection : ① Température inégale du moule ; ② Faible pression d'injection, augmentez-la ; ③ Remplissage insuffisant, prolonger le temps d'injection, prolonger le temps de pression complète ; ④ Température du baril trop élevée, réduisez-la ; ⑤ Température de la buse trop élevée, réduisez-la ; ⑥ Anomalies du cycle d'injection causées par le fonctionnement.   (4)Questions matérielles : ① Variations des propriétés des matériaux pour chaque lot ; ② Taille irrégulière des particules du matériau ; ③ Le matériau n'est pas sec.     11.-----Comment empêcher les produits de coller au moule Les produits collant au moule sont principalement dus à une mauvaise éjection, à une alimentation insuffisante et à une conception incorrecte du moule. Si le produit colle au moule, le processus de moulage par injection ne peut pas être normal.   (1) Problèmes de moisissure : si le plastique colle au moule en raison d'une alimentation insuffisante, n'utilisez pas d'éjectionmécanisme ; supprimer les arêtes de coupe inversées (dépressions) ; Enlevez les marques de burin, les rayures et autres blessures ; Améliorer la douceur de la surface du moule ; Polissez la surface du moule dans la direction compatible avec la direction d’injection ; Augmentez l'angle de dépouille ; Augmentez la zone d'éjection efficace ; Changer la position d'éjection ; Vérifier le fonctionnement du mécanisme d'éjection ; Dans le moule d'extraction de noyau profond, améliore la destruction sous vide et l'extraction du noyau sous pression d'air ; Vérifiez la déformation de la cavité du moule et la déformation du cadre du moule pendant le processus de moulage ; vérifiez le déplacement du moule lors de l'ouverture du moule ; Diminuez la taille du portail ; Ajouter des portes auxiliaires ; Réorganiser la position de la porte,(13)(14)(15)viser à réduire la pression dans la cavité du moule ; Équilibrer le taux de remplissage des moules multi-empreintes ; Empêcher l'interruption de l'injection ; Si la conception de la pièce est mauvaise, reconcevez-la ; Surmontez les anomalies du cycle d’injection causées par le moule.   (2)Problèmes d'injection : ① Augmenter ou améliorer les agents de démoulage ; ② Ajustez la quantité d'alimentation en matériau ; ③ Réduire la pression d'injection ; ④ Raccourcir le temps d'injection ; ⑤ Réduisez le temps de pleine pression ; ⑥ Température du moule inférieure ; ⑦ Augmenter le cycle d'injection ; ⑧ Surmonter les anomalies du cycle d'injection causées par les conditions d'injection.   (3)Questions matérielles : ① Effacer la contamination matérielle ; ② Ajoutez des lubrifiants au matériau ; ③ Séchez le matériau.   (4) Problèmes d'équipement : ① Réparez le mécanisme d'éjection ; ② Si la course d'éjection est insuffisante, prolongez-la ; ③ Vérifiez si les modèles sont parallèles ; ④ Surmonter les anomalies du cycle d'injection causées par l'équipement.       12.-----Comment surmonter l’adhérence du plastique au coureur L'adhérence du plastique au canal est due à un mauvais contact entre la porte et la surface de l'arc de la buse, au fait que le matériau de la porte n'est pas éjecté avec le produit et à une alimentation anormale. Habituellement, le diamètre du canal principal doit être suffisamment grand pour que le matériau de la porte n'est pas complètement durci lorsque la pièce est éjectée.   (1) Problèmes de glissières et de moisissures : ① La porte du canal doit bien s'adapter à la buse ; ② Assurez-vous que le trou de la buse n'est pas plus grand que le diamètre du portail du canal ; ③ Polissez le coureur principal ; ④ Augmentez la conicité du canal principal ; ⑤ Ajustez le diamètre du canal principal ; ⑥ Contrôlez la température du coureur ; ⑦ Augmentez la force de traction du matériau du portail ; ⑧ Abaissez la température du moule.   (2) Problèmes de conditions d’injection : ① Utilisez la coupe de coureurs ; ② Réduire l'alimentation par injection ; ③ Pression d'injection inférieure ; ④ Raccourcir le temps d'injection ; ⑤ Réduisez le temps de pleine pression ; ⑥ Température du matériau inférieure ; ⑦ Température du baril plus basse ; ⑧ Température de buse inférieure ;   (3)Questions matérielles : ① Nettoyer la contamination des matériaux ; ② Séchez le matériau.     13.-----Comment éviter la bave des buses La bave de la buse est principalement due au fait que le matériau est trop chaud et que la viscosité devient trop faible.   (1) Problèmes de buses et de moisissures : ① Utilisez une buse à valve à pointeau à ressort ; ② Utilisez une buse avec un angle inversé ; ③ Réduisez la taille du trou de la buse ; ④ Augmentez bien la limace froide.   (2) Problèmes de conditions d’injection : ① Abaissez la température de la buse ; ② Utilisez la coupe de coureurs ; ③ Abaissez la température du matériau ; ④ Réduire la pression d'injection ; ⑤ Raccourcissez le temps d'injection ; ⑥ Réduisez le temps de pleine pression.   (3)Questions matérielles : ① Vérifiez la contamination du matériau ; ② Séchez le matériau.

Dans le paysage industriel actuel en évolution rapide, les matériaux plastiques sont devenus un composant indispensable en raison de leurs performances supérieures et de leur large gamme d’applications. Ils sont non seulement omniprésents dans la vie quotidienne, mais jouent également un rôle crucial dans de nombreux domaines tels que les industries de haute technologie, les équipements médicaux, la construction automobile, l'aérospatiale et bien au-delà. Avec les progrès continus de la science des matériaux, la variété et les performances des matériaux plastiques ne cessent d’augmenter, ce qui présente aux ingénieurs et aux concepteurs davantage de choix et de défis. Comment sélectionner le matériau plastique le plus approprié parmi la myriade d'options pour une application spécifique est devenu une question complexe mais critique. Cet article vise à fournir un guide complet pour aider les lecteurs à comprendre les propriétés de base des matériaux plastiques, les techniques de traitement, les exigences de performance, et comment ils impactent les performances et le coût du produit final. Nous discuterons des caractéristiques chimiques et physiques de divers matériaux plastiques, analyserons leurs performances dans différentes conditions environnementales et d'application et offrirons des conseils pratiques de sélection. En approfondissant le processus de sélection des matériaux plastiques, nous espérons aider les lecteurs à prendre des décisions éclairées pendant la phase de conception et de développement du produit, garantissant ainsi la fiabilité, la durabilité et l'efficacité économique des produits. Après cette préface, nous embarquerons dans un voyage dans le monde des matériaux plastiques, en explorant leurs secrets et en apprenant à appliquer ces connaissances à la conception pratique de produits. Que vous soyez un ingénieur expérimenté ou un nouveau venu dans le domaine de la science des matériaux, nous espérons que cet article vous fournira des informations et une inspiration précieuses. Commençons ensemble ce voyage pour découvrir les mystères de la sélection des matières plastiques.   Sélection des matières plastiques   À ce jour, plus de dix mille types de résines ont été répertoriés, dont des milliers sont produits industriellement. La sélection des matières plastiques implique de choisir une variété appropriée parmi la vaste gamme de types de résines. À première vue, la multitude de variétés de plastiques disponibles peut Cependant, tous les types de résine n'ont pas été largement appliqués. La sélection des matériaux plastiques auxquels nous faisons référence n'est pas arbitraire mais est filtrée au sein des types de résine couramment utilisés.     Principes de sélection des matériaux plastiques :   I.Adaptabilité des matières plastiques • Performances comparatives de divers matériaux ; • Conditions non adaptées à la sélection du plastique ; • Conditions propices à la sélection des plastiques.   II.Performance des produits en plastique Conditions d'utilisation des produits en plastique : a.Contrainte mécanique sur les produits en plastique ; b. Propriétés électriques des produits en plastique ; c.Exigences de précision dimensionnelle des produits en plastique ; d. Exigences de perméabilité des produits en plastique ; e.Exigences de transparence des produits en plastique ; f. Exigences d’apparence des produits en plastique. Environnement d'utilisation des produits en plastique : a. Température ambiante ; b. Humidité ambiante ; c. Contacter les médias ; d. Lumière, oxygène et rayonnement dans l'environnement.   III. Performances de traitement des plastiques • Transformabilité des plastiques ; • Coûts de transformation des plastiques ; • Déchets générés lors de la transformation du plastique.   IV. Coût des produits en plastique • Prix des matières premières plastiques ; • Durée de vie des produits en plastique ; • Coûts d'entretien des produits en plastique.     Dans le processus de sélection proprement dit, certaines résines ont des propriétés très similaires, ce qui rend le choix difficile. Laquelle choisir est la plus appropriée nécessite un examen à multiples facettes et une pesée répétée avant qu'une décision puisse être prise. Par conséquent, la sélection des matières plastiques est une tâche très complexe. tâche, et il n'y a pas de règles évidentes à suivre. Une chose à noter est que les données de performance des matériaux plastiques citées dans divers livres et publications sont mesurées dans des conditions spécifiques, qui peuvent différer considérablement des conditions de travail réelles.     Étapes de sélection des matériaux : Face aux dessins de conception d'un produit à développer, la sélection des matériaux doit suivre ces étapes : • Tout d’abord, déterminez si le produit peut être fabriqué à partir de matières plastiques ; • Deuxièmement, s'il est déterminé que les matières plastiques peuvent être utilisées pour la fabrication, le choix de la matière plastique devient alors le prochain facteur à prendre en compte.     Sélection de matériaux plastiques basée sur la précision du produit : Variétés de matières plastiques disponibles de qualité de précision 1 Aucun 2 Aucun 3 PS, ABS, PMMA, PC, PSF, PPO, PF, AF, EP, UP, F4, UHMW, PE Plastiques renforcés à 30 % GF (les plastiques renforcés à 30 % GF ont la plus haute précision) 4 types PA, polyéther chloré, HPVC, etc. 5 POM, PP, PEHD, etc. 6 SPVC, LDPE, LLDPE, etc.   Indicateurs de mesure de la résistance thermique des produits en plastique : Les indicateurs couramment utilisés sont la température de déflexion thermique, la température de résistance thermique Martin et le point de ramollissement Vicat, la température de déflexion thermique étant la plus couramment utilisée.   Performance de résistance thermique des plastiques courants (non modifiés) :   Température de déflexion thermique du matériau Point de ramollissement Vicat Température de résistance thermique Martin PEHD 80℃ 120℃ - PEBD 50℃ 95℃ - EVA-64 ℃- PP 102 ℃ 110 ℃ - PS 85 ℃ 105 ℃ - PMMA 100℃ 120℃ - PTFE 260 ℃ 110 ℃ - ABS 86 ℃ 160 ℃ 75 ℃ PSF 185 ℃ 180 ℃ 150 ℃ POM 98 ℃ 141 ℃ 55 ℃ PC 134℃ 153℃ 112℃ PA6 58℃ 180℃ 48℃ PA66 60℃ 217℃ 50℃ PA1010 55℃ 159℃ 44℃ ANIMAL FAMILIER 70 ℃ - 80 ℃ PBT 66℃ 177℃ 49℃ PPS 240 ℃ - 102 ℃ PPO 172 ℃ - 110 ℃ PI 360 ℃ 300 ℃ - LCP 315 ℃ - -         Principes de sélection des plastiques résistants à la chaleur :   • Tenez compte du niveau de résistance thermique : a.Répondez aux exigences de résistance à la chaleur sans choisir une valeur trop élevée, car cela pourrait augmenter les coûts ; b. Utilisez de préférence des plastiques généraux modifiés. Les plastiques résistants à la chaleur appartiennent principalement à des plastiques spéciaux, qui sont chers ; les plastiques généraux sont relativement moins chers ; c. Utilisez de préférence des plastiques généraux avec une grande marge de modification de la résistance à la chaleur.     • Tenez compte des facteurs environnementaux liés à la résistance à la chaleur : a. Résistance thermique instantanée et à long terme ; b. Résistance à la chaleur sèche et humide ; c.Résistance à la corrosion moyenne ; d. Résistance à la chaleur à l'oxygène et sans oxygène ; E. Résistance thermique chargée et déchargée.     Modification de la résistance thermique des plastiques : Modification de la résistance thermique remplie : La plupart des charges minérales inorganiques, à l'exception des matières organiques, peuvent améliorer considérablement la température de résistance à la chaleur des plastiques. Les charges courantes résistantes à la chaleur comprennent : le carbonate de calcium, le talc, la silice, le mica, l'argile calcinée, l'alumine et l'amiante. Plus la taille des particules de plus le remplissage est important, meilleur est l'effet de modification. • Nano charges : • PA6 rempli de 5% de nano montmorillonite, la température de déflexion thermique peut être augmentée de 70°C à 150°C ; • PA6 rempli de 10 % d'écume de mer nano, la température de déflexion thermique peut être augmentée de 70°C à 160°C ; • PA6 rempli de 5% de mica synthétique, la température de déformation thermique peut être augmentée de 70°C à 145°C. • Charges conventionnelles : • PBT rempli de 30 % de talc, la température de déflexion thermique peut être augmentée de 55°C à 150°C ; • PBT rempli de 30% de mica, la température de déflexion thermique peut être augmentée de 55°C à 162°C. Modification renforcée de la résistance thermique : L'amélioration de la résistance thermique des plastiques grâce à la modification du renforcement est encore plus efficace que le remplissage. Les fibres courantes résistantes à la chaleur comprennent principalement : la fibre d'amiante, la fibre de verre, la fibre de carbone, les moustaches et le poly.   • Résine cristalline renforcée de 30% de fibre de verre pour modification de la résistance à la chaleur : • La température de déformation thermique du PBT est augmentée de 66°C à 210°C ; • La température de déformation thermique du PET est augmentée de 98°C à 238°C ; • La température de déformation thermique du PP est augmentée de 102°C à 149°C ; • La température de déformation thermique du PEHD est augmentée de 49°C à 127°C ; • La température de déformation thermique du PA6 est augmentée de 70°C à 215°C ; • La température de déformation thermique du PA66 est augmentée de 71°C à 255°C ; • La température de déformation thermique du POM est augmentée de 110°C à 163°C ;   • La température de déformation thermique du PEEK est augmentée de 230°C à 310°C. • Résine amorphe renforcée avec 30% de fibre de verre pour modification de la résistance à la chaleur : • La température de déformation thermique du PS est augmentée de 93°C à 104°C ; • La température de déflexion thermique du PC est augmentée de 132°C à 143°C ; • La température de déflexion thermique de l'AS est augmentée de 90°C à 105°C ; • La température de déformation thermique de l'ABS est augmentée de 83°C à 110°C ; • La température de déformation thermique du PSF est augmentée de 174°C à 182°C ; • La température de déformation thermique du MPPO est augmentée de 130°C à 155°C.     Modification de la résistance thermique du mélange de plastique   Le mélange de plastiques pour améliorer la résistance à la chaleur implique l'incorporation de résines à haute résistance à la chaleur dans des résines à faible résistance à la chaleur, augmentant ainsi leur résistance à la chaleur. Bien que l'amélioration de la résistance à la chaleur ne soit pas aussi significative que celle obtenue en ajoutant des modificateurs de résistance à la chaleur, l'avantage est que cela n’affecte pas de manière significative les propriétés originales du matériau tout en améliorant la résistance à la chaleur.     • ABS/PC : La température de déformation thermique peut être augmentée de 93°C à 125°C ; • ABS/PSF(20%) : La température de déflexion thermique peut atteindre 115°C ; • HDPE/PC (20%) : Le point de ramollissement Vicat peut être augmenté de 124°C à 146°C ; • PP/CaCo3/EP : La température de déflexion thermique peut être augmentée de 102°C à 150°C.     Modification de la résistance thermique de réticulation du plastique Les plastiques réticulants pour améliorer la résistance à la chaleur sont couramment utilisés dans les tuyaux et câbles résistants à la chaleur. • HDPE : Après le traitement de réticulation au silane, sa température de déflexion thermique peut être augmentée de 70°C d'origine à 90-110°C ; • PVC : Après réticulation, sa température de déflexion thermique peut être augmentée de 65°C d'origine à 105°C. Sélection spécifique de plastiques transparents   I. Utilisation quotidienne de matériaux transparents : • Film transparent : l'emballage utilise du PE, du PP, du PS, du PVC et du PET, etc., l'agriculture utilise du PE, du PVC et du PET, etc. ; • Feuilles et panneaux transparents : utilisez du PP, du PVC, du PET, du PMMA et du PC, etc. ; • Tubes transparents : utilisez du PVC, du PA, etc. ; • Bouteilles transparentes : utilisez du PVC, du PET, du PP, du PS et du PC, etc.   II.Matériaux de l'équipement d'éclairage : Principalement utilisé comme abat-jour, PS couramment utilisé, PS modifié, AS, PMMA et PC.     III.Matériaux des instruments optiques : • Corps de lentilles rigides : utilisent principalement CR-39 et JD ; • Lentilles de contact : utilisez couramment HEMA.   IV.Matériaux semblables au verre : • Verre automobile : utilisez couramment du PMMA et du PC ; • Verre architectural : utilisez couramment du PVF et du PET.   Matériaux d'énergie V.Solar : PMMA, PC, GF-UP, FEP, PVF et SI couramment utilisés, etc. VI.Matériaux de fibre optique : La couche centrale utilise du PMMA ou du PC, et la couche de revêtement est un polymère fluorooléfinique, de type méthacrylate de méthyle fluoré. Matériel VII.CD : PC et PMMA couramment utilisés. VIII.Matériaux d'encapsulation transparents : PMMA, FEP, EVA, EMA, PVB, etc. durcis en surface.   Sélection de matériaux spécifiques pour différents usages des boîtiers   • Boîtiers TV : • Petite taille : PP modifié ; • Taille moyenne : alliages modifiés PP, HIPS, ABS et PVC/ABS ; • Grande taille : ABS. • Doublures de porte et doublures intérieures de réfrigérateur : • Utilisez couramment des panneaux HIPS, des panneaux ABS et des panneaux composites HIPS/ABS ; • Actuellement, l'ABS est le matériau principal, seuls les réfrigérateurs Haier utilisent du HIPS modifié. • Machines à laver : • Les seaux intérieurs et les couvercles utilisent principalement du PP, une petite quantité utilise des alliages PVC/ABS. • Climatiseurs : • Utiliser des ABS,AS,PP renforcés. • Ventilateurs électriques : • Utilisez ABS, AS, GPPS. • Aspirateurs : • Utiliser ABS, HIPS, PP modifié. • Fer: • Non résistant à la chaleur : PP modifié ; • Résistant à la chaleur : ABS, PC, PA, PBT, etc. • Fours à micro-ondes et cuiseurs à riz : • Non résistant à la chaleur : PP et ABS modifiés ; • Résistant à la chaleur : PES, PEEK, PPS, LCP, etc. • Radios, magnétophones, magnétoscopes : • Utilisez ABS, HANCHES, etc. • Téléphones : • Utiliser de l'ABS, des HIPS, du PP modifié, du PVC/ABS, etc.  

Dans le processus de conception du produit, la rugosité de surface est un paramètre crucial qui affecte directement l'apparence, les performances et la durée de vie d'un produit.Différents procédés de production détermineront la rugosité finale de la surface du produitVoici quelques procédés de production courants et leurs gammes de rugosité de surface possibles ainsi que leurs caractéristiques:     Roughness de surface des différentes méthodes d'usinage Méthode d'usinage Méthode d'usinage Méthode d'usinage Roughness de surface (Ra/μm) Roughness de surface (Rz/μm) Automatons de coupe à gaz, de scie à bande ou de scie circulaire Automatons de coupe à gaz, de scie à bande ou de scie circulaire Automatons de coupe à gaz, de scie à bande ou de scie circulaire > 10 à 80 > 40 à 320 Coupe Il tourne Il tourne > 10 à 80 > 40 à 320 Coupe Le fraisage Le fraisage > 10 à 40 > 40 à 160 Coupe Roue de meulage Roue de meulage > 1,25 à 5 > 6,3 à 20 Tourner le cercle extérieur Retour rugueux Retour rugueux > 5 à 20 > 20 à 80 Tourner le cercle extérieur Tournois semi-finis Métal > 2,5 à 10 > 10 à 40 Tourner le cercle extérieur Tournois semi-finis autres métaux > 1,25 à 5 > 6,3 à 20 Tourner le cercle extérieur Terminer le virage Métal > 0,63 à 5 > 3,2 à 20 Tourner le cercle extérieur Terminer le virage D'autres métaux > 0,32 à 2.5 > 1,6 à 10 Tourner le cercle extérieur Un bon virage Métal > 0,16 à 1.25 > 0,8 à 6.3 Tourner le cercle extérieur (ou tournage au diamant) D'autres métaux > 0,08 à 0.63 > 0,4 à 3.2 Tourner la face de l'extrémité Retour rugueux   > 5 à 20 > 20 à 80 Tourner la face de l'extrémité Tournois semi-finis Métal > 2,5 à 10 > 10 à 40 Tourner la face de l'extrémité Tournois semi-finis autres métaux > 1,25 à 10 > 6,3 à 20 Tourner la face de l'extrémité Terminer le virage Métal > 1,25 à 10 > 6,3 à 40 Tourner la face de l'extrémité Terminer le virage autres métaux > 1,25 à 10 > 6,3 à 40 Tourner la face de l'extrémité Un bon virage Métal > 0,32 à 1.25 > 1,6 à 6.3 Tourner la face de l'extrémité Un bon virage autres métaux > 0,16 à 1.25 > 0,8 à 6.3 Les fentes Une passe. Une passe. > 10 à 20 > 40 à 80 Les fentes Deux passes. Deux passes. > 2,5 à 10 > 10 à 40 Tour à grande vitesse Tour à grande vitesse Tour à grande vitesse > 0,16 à 1.25 > 0,8 à 6.3 Forage ≤ f15 mm ≤ f15 mm > 2,5 à 10 > 10 à 40 Forage > f15 mm > f15 mm > 5 à 40 > 20 à 160 C' est ennuyeux. Les produits à base d'huile de coco Les produits à base d'huile de coco > 5 à 20 > 20 à 80 C' est ennuyeux. Finissez! Finissez! > 1,25 à 10 > 6,3 à 40 Counterboring (trou) Counterboring (trou) Counterboring (trou) > 1,25 à 5 > 6,3 à 20 Plan de contre-forage guidé Plan de contre-forage guidé Plan de contre-forage guidé > 2,5 à 10 > 10 à 40 C' est ennuyeux. Un peu ennuyeux.   > 5 à 20 > 20 à 80 C' est ennuyeux. Semi-finis et enduits Métal > 2,5 à 10 > 10 à 40 C' est ennuyeux. Semi-finis et enduits D'autres métaux > 1,25 à 10 > 6,3 à 40 C' est ennuyeux. Arrête de t' ennuyer. Métal > 0,63 à 5 > 3,2 à 20 C' est ennuyeux. Arrête de t' ennuyer. D'autres métaux > 0,32 à 2.5 > 1,6 à 10 C' est ennuyeux. C' est très ennuyeux. Métal > 0,16 à 1.25 > 0,8 à 6.3 C' est ennuyeux. (ou diamants) D'autres métaux > 0,16 à 0.63 > 0,8 à 3.2 Bordage à grande vitesse Bordage à grande vitesse Bordage à grande vitesse > 0,16 à 1.25 > 0,8 à 6.3 Fabrication à base de métaux Il est dur. Il est dur. > 2,5 à 20 > 10 à 80 Le fraisage Finissez! Finissez! > 0,63 à 5 > 3,2 à 20   Ça va. Ça va. > 0,32 à 1.25 > 1,6 à 6.3 Rémolissage D'une épaisseur n'excédant pas 50 g Acier > 2,5 à 10 > 10 à 40 Rémolissage Je ne sais pas. D'autres produits > 1,25 à 10 > 6,3 à 40 Rémolissage Régurgitation fine Fer à fondre > 0,63 à 5 > 3,2 à 20 Rémolissage (deuxième rétrécissement) Acier, alliage léger > 0,63 à 2.5 > 3,2 à 10 Rémolissage   D'autres métaux > 0,32 à 1.25 > 1,6 à 6.3 Rémolissage Régurgitation fine Acier > 0,16 à 1.25 > 0,8 à 6.3 Rémolissage Régurgitation fine Alliages légers > 0,32 à 1.25 > 1,6 à 6.3 Rémolissage Régurgitation fine D'autres métaux > 0,08 à 0.32 > 0,4 à 1.6 Moulin de finition Il est dur. Il est dur. > 2,5 à 20 > 10 à 80 Le fraisage Finissez! Finissez! > 0,32 à 5 > 1,6 à 20   Ça va. Ça va. > 0,16 à 1.25 > 0,8 à 6.3 Fraisage à grande vitesse Il est dur. Il est dur. > 0,63 à 2.5 > 3,2 à 10 Fraisage à grande vitesse Finissez! Finissez! > 0,16 à 0.63 > 0,8 à 3.2 La planification Il est dur. Il est dur. > 5 à 20 > 20 à 80 La planification Finissez! Finissez! > 1,25 à 5 > 6,3 à 20 La planification Fine (polissage) Fine (polissage) > 0,16 à 1.25 > 0,8 à 6.3 La planification Surface de la rainure Surface de la rainure > 2,5 à 10 > 10 à 40 Les fentes Il est dur. Il est dur. > 10 à 40 > 40 à 160 Les fentes Finissez! Finissez! > 1,25 à 10 > 0,3 à 40 Tirage Il est dur. Il est dur. > 0,32 à 2.50 > 1,6 à 10 Tirage Finissez! Finissez! > 0,08 à 0.32 > 0,4 à 1.6 Pousser Finissez! Finissez! > 0,16 à 1.25 > 0,8 à 6.3 Pousser Ça va. Ça va. > 0,02 à 0.63 > 0,1 à 3.2 Moulin à rouleaux Semi-finition Semi-finition > 0,63 à 10 > 3,2 à 40 Moulin à rouleaux Finissez! Finissez! > 0,16 à 1.25 > 0,8 à 3.2   Ça va. Ça va. > 0,08 à 0.32 > 0,4 à 1.6   Molière à roues de précision Molière à roues de précision > 0,02 à 0.08 > 0,1 à 0.4   Détecteurs de métaux Détecteurs de métaux Le taux de dépôt08 Le taux de dépôt4 Le broyage de surface Finissez! Finissez! > 0,32 à 1.25 > 1,6 à 6.3 Le broyage de surface Ça va. Ça va. > 0,04 à 0.32 > 0,2 à 1.6 Le miel Produits bruts (première transformation) Produits bruts (première transformation) > 0,16 à 1.25 > 0,8 à 6.3 Le miel Bien (bien) Bien (bien) > 0,02 à 0.32 > 0,1 à 1.6 Le lapage Il est dur. Il est dur. > 0,16 à 0.63 > 0,8 à 3.2 Le lapage Finissez! Finissez! > 0,04 à 0.32 > 0,2 à 1.6 Le lapage Fine (polissage) Fine (polissage) Le taux de dépôt08 Le taux de dépôt4 Superfinition Finissez! Finissez! > 0,08 à 1.25 > 0,4 à 6.3 Superfinition Ça va. Ça va. > 0,04 à 0.16 > 0,2 à 0.8 Superfinition Surface du miroir (deux procédés) Surface du miroir (deux procédés) Le taux de dépôt04 Le taux de dépôt2 Le grattage Il est dur. Il est dur. > 0,63 à 5 > 3,2 à 20 Le grattage Finissez! Finissez! > 0,04 à 0.63 > 0,2 à 3.2 Polissage Finissez! Finissez! > 0,08 à 1.25 > 0,4 à 6.3 Polissage Fine (surface du miroir) Fine (surface du miroir) > 0,02 à 0.16 > 0,1 à 0.4 Polissage Polissage par bande de sable Polissage par bande de sable > 0,08 à 0.32 > 0,4 à 1.6 Polissage Polissage du papier de verre Polissage du papier de verre > 0,08 à 2.5 > 0,4 à 10 Polissage L'électropolier L'électropolier > 0,01 à 2.5 > 0,05 à 10 Traitement des fils Coupe Tu es mort, tapez. > 0,63 à 5 > 20 à 3.2 Traitement des fils Coupe Tête à matrices auto-ouverte > 0,63 à 5 > 20 à 3.2 Traitement des fils Coupe Outils ou peignes de tour > 0,63 à 10 > 3,2 à 40 Traitement des fils Coupe > 0,63 à 10 > 3,2 à 40 Tours à outils, fraisage Traitement des fils Coupe Le broyage > 0,16 à 1.25 > 0,8 à 6.3 Traitement des fils Coupe Le lapage > 0,04 à 1.25 > 0,2 à 6.3 Roulement des fils Roulement des fils Roulement des fils > 0,63 à 2.5 > 3,2 à 10 Traitement des clés Coupe Laminage à l'état brut > 1,25 à 5 > 6,3 à 20   Coupe Laminage fin > 0,63 à 2.5 > 3,2 à 10   Coupe Insertation fine > 0,63 à 2.5 > 3,2 à 10   Coupe Un bon plantage > 0,63 à 5 > 3,2 à 20   Coupe Tirage > 1,25 à 5 > 6,3 à 20   Coupe Le rasage > 0,16 à 1.25 > 0,8 à 6.3   Coupe Le broyage > 0,08 à 1.25 > 0,4 à 6.3   Coupe La recherche > 0,16 à 0.63 > 0,8 à 3.2   D'autres produits Laminage à chaud > 0,32 à 1.25 > 1,6 à 6.3   D'autres produits Laminage à froid > 0,08 à 0.32 > 0,4 à 1.6 Traitement hydraulique Traitement hydraulique Traitement hydraulique > 0,04 à 0.63 > 0,2 à 3.2 Travail de dossiers Travail de dossiers Travail de dossiers > 0,63 à 20 > 3,2 à 80 Nettoyage des meules Nettoyage des meules Nettoyage des meules > 5 à 80 >20 à 320

Choisir le bon matériau plastique: un guide complet   Introduction: Dans le vaste monde de la science des matériaux, les matériaux plastiques se distinguent par leur polyvalence et leur large gamme d'applications.ou des matériaux spécifiés pour la constructionLe choix du plastique peut avoir une incidence significative sur les performances, le coût et la durabilité de votre projet.Ce guide détaillé vous explique les facteurs essentiels à prendre en considération pour choisir le matériau plastique adapté à vos besoins spécifiques..   Choisir le bon matériau plastique: un guide complet Matériel Propriétés chimiques Propriétés physiques Applications typiques Notes de traitement Le POM - Résistance aux produits chimiques: bonne résistance aux huiles, graisses et solvants- Résistance à l'eau: juste - Propriétés mécaniques: rigidité élevée, résistance élevée, résistance à l'usure- Résistance thermique: température d'utilisation continue de -40°C à 100°C, température de déflexion thermique 136°C (homopolymère) / 110°C (copolymère)- Propriétés électriques: excellente isolation électrique et résistance à l'arc engrenages, roulements, composants à haute charge - Température de moulage par injection: 190°C à 240°C- Séchage: généralement pas nécessaire, mais recommandé pour prévenir l'hydrolyse Le PC - Résistance chimique: résistant à l'eau, aux sels inorganiques, aux bases et aux acides- Rétractabilité à la flamme: UL94 V-2 - Propriétés mécaniques: combinaison de rigidité et de ténacité- Stabilité thermique: température de fusion de 220°C à 230°C, température de décomposition supérieure à 300°C- Stabilité dimensionnelle: excellente résistance au glissement- Propriétés optiques: bonne transparence Équipements électriques et commerciaux, appareils électroménagers, industrie des transports - Mauvais débit, moulage par injection difficile- Séchage: recommandé à 80-90°C ABS - Résistance chimique: résistant à l'eau, aux sels inorganiques, aux bases et aux acides- Retardation de flamme: combustible, faible résistance à la chaleur - Propriétés physiques et mécaniques complètes: haute résistance aux chocs, bonne résistance aux chocs à basse température- Stabilité dimensionnelle: bonne- Propriétés électriques: bonnes Automobiles, réfrigérateurs, outils à haute résistance, boîtiers téléphoniques, etc. - Faible absorption de l'eau, mais séchage nécessaire pour prévenir les effets de l'humidité- température de fusion de 217 à 237°C, température de décomposition > 250°C Pvc - Résistance chimique: forte résistance aux agents oxydants, réducteurs et acides forts- Rétardance à la flamme: pas facilement inflammable - Propriétés physiques: haute résistance, résistance aux intempéries- Résistance thermique: température de fusion importante pendant la transformation tuyaux d'alimentation en eau, tuyaux ménagers, panneaux muraux, etc. - Mauvaises caractéristiques de débit, gamme de traitement étroite- Faible taux de rétrécissement, généralement de 0,2 à 0,6% PA6 - Résistance chimique: résistant aux graisses, aux produits pétroliers et à de nombreux solvants- Rétractabilité à la flamme: UL94 V-2 - Propriétés mécaniques: haute résistance à la traction, haute résistance à la flexion- Propriétés thermiques: température d'utilisation continue de 80°C à 120°C- Absorption de l'eau: environ 2,8% Plastiques d'ingénierie, automobile, machines, électronique, etc. - Séchage: 100 à 110°C pendant 12 heures- Point de fusion: de 215°C à 225°C - Je vous en prie. - Résistance chimique: résistant aux graisses, aux produits pétroliers et à de nombreux solvants- Rétractabilité à la flamme: UL94 V-2 - Propriétés mécaniques: haute résistance mécanique, résistance à l'usure- Propriétés thermiques: point de ramollissement élevé, résistance à la chaleur- Absorption de l'eau: Absorption élevée de l'eau, affectant la stabilité dimensionnelle Les engrenages, les poulies, les roulements, les rouleaux, etc. - Hygroscopique, doit être séché avant moulage PMAM - Résistance chimique: bonne résistance aux intempéries, propriétés optiques - Propriétés optiques: incolore et transparente- Propriétés mécaniques: haute résistance- Résistance thermique: moyenne Signes, vitres de sécurité, luminaires, etc. - Séchage: généralement pas nécessaire Le PE - Résistance chimique: bonne résistance aux médicaments - Propriétés physiques: léger et souple- Résistance thermique: le polyéthylène de faible densité a une température de déformation thermique faible Films, bouteilles, matériaux isolants électriques, etc. - L' indice de débit de fusion affecte la fluidité de fusion PP - Résistance chimique: bonne résistance aux médicaments - Propriétés physiques: léger et souple- Résistance thermique: point de ramollissement plus élevé- Résistance aux produits chimiques: résistance aux acides, aux bases et aux sels Films, cordes en plastique, ustensiles de table, etc. - Séchage: généralement pas nécessaire PPA - Résistance chimique: bonne résistance à la plupart des produits chimiques - Résistance thermique: température d'utilisation continue de 200 à 240°C- Propriétés mécaniques: haute résistance et rigidité- Rétardance à la flamme: matériau auto-extinguible Connecteurs électriques, composants électriques - Séchage: 120 à 140 °C pendant 3 à 4 heures- Température de traitement: 290 à 330°C PTFE et autres matériaux - Résistance chimique: bonne résistance à la chaleur et aux médicaments - Propriétés mécaniques: bonne isolation électrique- Résistance thermique: adaptée à divers environnements à haute température Matériaux d'emballage - Séchage: recommandé PBT - Résistance aux produits chimiques: résistant à une variété de produits chimiques - Propriétés thermiques: température d'utilisation continue jusqu'à 80°C à 120°C- Absorption de l'eau: faible taux d'absorption de l'eau Automobiles, électroniques, appareils électriques, etc. - Séchage: recommandé

La sélection du matériau de caoutchouc approprié nécessite de prendre en considération de multiples facteurs, notamment les conditions d'utilisation, les exigences de conception, les exigences d'essai, la sélection des spécifications du matériau et le coût.Voici quelques points clés pour vous aider à choisir le bon caoutchouc.:     1Conditions d'utilisation Considérations   • Médias de contact: Prenez en considération les liquides, gaz, solides et agents chimiques avec lesquels le caoutchouc entrera en contact.   • Plage de température: Considérez les températures minimales et maximales auxquelles le caoutchouc fonctionnera.   • Plage de pression: Considérez le rapport de compression minimum lorsque les pièces d'étanchéité sont sous pression.   • Utilisation statique ou dynamique: Choisissez les matériaux en fonction de l'utilisation statique ou dynamique des pièces en caoutchouc.     2.Conditions de conception considérations   • Considérations relatives aux combinaisons: Considérer la compatibilité du caoutchouc avec d'autres matériaux.   • Réactions chimiques: Prenez en considération les réactions chimiques éventuelles pendant l'utilisation.   • Durée de vie: il faut tenir compte de la durée de vie prévue des pièces en caoutchouc et des causes de défaillance éventuelles.   • Les méthodes de lubrification et d'assemblage: Il convient de prendre en considération les méthodes de lubrification et d'assemblage des composants.   • Tolérances: Considérez les exigences de tolérance pour les pièces en caoutchouc.     3.Considérations relatives aux exigences d'essai   • Normes d'essai:définir les normes d'essai pour les pièces en caoutchouc.   • Confirmation de l'échantillon: Décider si une confirmation de l'échantillon est nécessaire.   • Normes d'acceptation: établir les normes d'acceptation des pièces en caoutchouc.   • Surface d'étanchéité principale: établir les exigences relatives à la surface d'étanchéité principale.     4.Sélection des spécifications du matériau   • Sélection des normes: Décider de la spécification de matériau à utiliser, telle que l'ASTM américaine, la DIN allemande, le JIS japonais, le GB chinois, etc.   • Discussion avec les fournisseurs: Discussion avec les fournisseurs pour définir la sélection des matériaux en caoutchouc.   • Fournisseurs de qualité stable: Choisissez des fournisseurs dont la qualité des produits est stable.     5Considérations relatives aux coûts   • Matériau de caoutchouc approprié: Choisissez le bon matériau de caoutchouc pour éviter d'utiliser des matériaux de caoutchouc coûteux et peu pratiques.   Voici un aperçu des matériaux en caoutchouc courants, de leurs spécifications et de leurs propriétés: Matériau en caoutchouc Résumé Caractéristiques Applications NBR ( caoutchouc nitrile) Obtenu par polymérisation par émulsion de butadiène et d'acrylonitrile, connu sous le nom de caoutchouc butadiène-acrylonitrile, ou simplement caoutchouc nitrile. Meilleure résistance à l'huile, insoluble dans les huiles non polaires et faiblement polaires. Résistance au vieillissement supérieure par rapport aux caoutchoucs naturels et au styrène-butadiène. Bonne résistance à l'usure, 30 à 45% supérieure au caoutchouc naturel. Utilisé pour les tuyaux, rouleaux, joints, joints, revêtements de réservoirs et grosses boues d'huile. EPDM (monomère d'éthylène-propylène-diène) Copolymère synthétisé à partir d'éthylène et de propylène. Excellente résistance au vieillissement, connue sous le nom de caoutchouc "sans fissure". Parties automobiles: y compris les parois latérales des pneus et les revêtements des parois latérales. Produits électriques: y compris les matériaux d'isolation des câbles haute, moyenne et basse tension. Produits industriels: résistants aux acides,les basesLes matériaux de construction: produits en caoutchouc pour la construction de ponts, revêtements de sol en caoutchouc, etc.Autres applications: bateaux en caoutchouc, compresseurs d'air pour piscines, combinaisons de plongée, etc. Le caoutchouc de silicone (VQM) Se réfère à une classe de matériaux élastiques avec des unités Si-O dans la chaîne moléculaire et des chaînes latérales à unité unique sous forme de groupes organiques monovalents, appelés collectivement organopolysiloxanes. Résistant à la chaleur et au froid, conservant une élasticité dans la gamme de -100°C à 300°C. Excellente résistance à l'ozone et aux intempéries. Bonne isolation électrique; ses propriétés changent peu lorsqu'il est mouillé,en contact avec l'eau, ou lorsque la température augmente. Largement utilisé dans l'aviation, l'aérospatiale, l'automobile, la métallurgie et d'autres secteurs industriels. HNBR ( caoutchouc nitrile hydrogéné) Fabriqué par hydrogénation du caoutchouc nitrile pour enlever certaines doubles liaisons, ce qui améliore la résistance à la chaleur, aux intempéries et à l'huile par rapport au caoutchouc nitrile général. Une meilleure résistance à l'usure que le caoutchouc nitrile, une excellente résistance à la corrosion, la tension et la déformation par compression. Utilisé dans les systèmes et les joints des moteurs automobiles, largement utilisé dans les systèmes de réfrigérant R134a. ACM ( caoutchouc acrylique) Fabriqué à partir d'alkyl ester acrylate comme composant principal. Bonne résistance à l'oxydation et aux intempéries. Utilisé dans les systèmes de transmission automobile et les joints du système de puissance. SBR ( caoutchouc à base de styrène-butadiène) Copolymère de styrène et de butadiène, de qualité uniforme et moins de particules étrangères que le caoutchouc naturel. Matériau peu coûteux, résistant à l'huile, bonne résistance à l'eau, bonne élasticité sous 70° de dureté. Largement utilisé dans les pneus, les tuyaux, les ceintures, les chaussures, les pièces automobiles, les fils, les câbles et autres produits en caoutchouc. FPM (caoutchouc fluoré au carbone) Une classe d'élastomères polymères synthétiques avec des atomes de fluor dans la chaîne principale ou la chaîne latérale. Excellente résistance aux températures élevées (pouvant être utilisée à long terme à 200°C et résister à des températures à court terme supérieures à 300°C). Largement utilisé dans l'aviation moderne, les missiles, les fusées, les engins spatiaux et autres domaines de haute technologie, ainsi que dans l'automobile, la construction navale, la chimie, le pétrole, les télécommunications,et des industries mécaniques. L'utilisation de fibres de caoutchouc à base de silicium fluoré Le caoutchouc de silicone traité au fluor combine les avantages du caoutchouc fluoré et du caoutchouc de silicone. Bonne résistance aux produits chimiques, aux carburants et aux températures élevées et basses. Utilisé dans les composants spatiaux et aérospatiaux. CR (chloroprène) Fabriqué à partir de la polymérisation de 2-chloro-1,3-butadiène, un type d'élastomère à haute masse moléculaire. Des performances mécaniques élevées, comparables à celles du caoutchouc naturel en matière de résistance à la traction. Utilisé pour fabriquer des tuyaux, des courroies, des enveloppes de câbles, des rouleaux d'impression, des planches, des joints et divers joints et adhésifs. IIR (ruban butyle) Fabriqué à partir de la copolymérisation de l'isobutylène avec une petite quantité d'isoprène, en conservant une petite quantité de bases insaturées pour la vulcanisation. Il est imperméable à la plupart des gaz. Utilisé pour les pièces en caoutchouc résistantes aux produits chimiques, les équipements sous vide. NR ( caoutchouc naturel) Fabriqué à partir de la sève des plantes, transformé en un solide très élastique. Excellentes propriétés physiques et mécaniques, élasticité et performances de traitement. Largement utilisé dans les pneus, les ceintures, les tuyaux, les chaussures, les tissus en caoutchouc et les produits de tous les jours, médicaux et sportifs. PU ( caoutchouc polyuréthane) Il contient un grand nombre de groupes isocyanates dans la chaîne moléculaire, avec d'excellentes propriétés mécaniques, une dureté et une élasticité élevées. Haute résistance à la traction, grande allongement, large gamme de dureté. Largement utilisé dans l'industrie automobile, l'industrie des machines, l'industrie électrique et des instruments, l'industrie du cuir et des chaussures, la construction, les domaines médical et sportif.

Les progrès et les applications de l'usinage CNCArticle:L'usinage CNC a révolutionné l'industrie manufacturière, offrant des méthodes de production précises et efficaces.Parmi les différentes technologies CNCL'usinage CNC à 5 axes se distingue par une innovation remarquable. L'usinage CNC, en substance, implique l'utilisation de systèmes de commande numérique informatisés pour contrôler les machines-outils.   Cette technologie permet de créer des composants complexes et très précis avec une cohérence et une qualité qui étaient auparavant difficiles à atteindre.L'avènement de l'usinage CNC à 5 axes a porté cette précision et flexibilité à un tout nouveau niveauLes machines traditionnelles à trois axes ne peuvent se déplacer que sur trois axes linéaires, ce qui limite les formes et les géométries qui peuvent être produites.   Cependant, une machine CNC à 5 axes ajoute deux axes de rotation supplémentaires, permettant des coupes plus complexes et complexes dans plusieurs directions simultanément. L'un des avantages importants de l'usinage CNC à 5 axes est sa capacité à produire des pièces avec une finition de surface supérieure.résultant en une surface plus lisse et plus raffinée.   Cela est essentiel dans les industries où l'esthétique et les performances sont tout aussi importantes, comme dans la production de dispositifs médicaux et d'électronique grand public.Un autre avantage est l'accès amélioré aux outilsGrâce aux axes de rotation additionnels, l'outil de coupe peut atteindre des zones qui seraient autrement inaccessibles avec les méthodes d'usinage conventionnelles.   Cela conduit à une plus grande liberté de conception et la capacité de fabriquer des pièces avec des structures internes complexes. L'usinage CNC à 5 axes améliore également la productivité.Les composants qui nécessitaient auparavant plusieurs configurations et opérations peuvent maintenant être complétés dans une seule configurationDans l'industrie aérospatiale, la mise sur le marché de nouveaux produits est plus rapide que dans d'autres secteurs, comme l'aérospatiale.lorsque des composants légers et hautement techniques sont essentiels, l'usinage CNC à 5 axes est indispensable.   Il permet la production de pales de turbine, de pièces de moteur et de composants structurels avec des tolérances serrées et des géométries complexes.   Le secteur de l'automobile bénéficie également de cette technologie, car elle permet la création de blocs de moteur complexes, de pièces de transmission et de composants de suspension personnalisés.Il a ouvert de nouvelles possibilités pour les industries de tous les secteurs..   Il a rendu possible la personnalisation de masse, permettant la production de petits lots de pièces hautement spécialisées économiquement.,Elle continue d'évoluer, permettant aux entreprises de rester compétitives et de répondre à la demande toujours croissante de produits de haute qualité et complexes.

Le 15 janvier 2024, WEL Co., Ltd. a obtenu un brevet pour "un appareil de prototypage rapide CNC pour pièces d'usinage".   Ce dispositif peut compléter l'usinage de cinq surfaces en une seule prise, en utilisant pleinement les caractéristiques de la liaison multi-axe et de l'usinage de surface multi-angle des machines-outils à cinq axes.Il est non seulement pratique pour la pièce de travail de serrage, mais nécessite également uniquement des blancs bruts le long de la forme de la pièce, ce qui améliore considérablement l'efficacité de l'usinage, économise des matières blanches et améliore l'apparence de l'usinage des pièces.     Solution de chargement et de déchargement CNC pour une entreprise internationale de premier plan de l'industrie automobile: Une entreprise internationale de premier plan de l'industrie automobile du Canada,spécialisée dans la fabrication de pièces automobiles et de produits industriels, fournissant des solutions de fabrication et développant des produits d'ingénierie pour les clients.   L'entreprise adopte la solution de chargement et de déchargement CNC pour l'industrie automobile à l'aide du robot collaboratif JAKA Pro 16.le robot collaboratif JAKA Pro 16 a amélioré l'efficacité de production et la stabilité de la qualité des produits de la chaîne de production de l'usineSes avantages sont les suivants: la précision de positionnement du robot peut atteindre ± 0,02 mm, complétée par un équipement d'inspection visuelle,élimination du risque de chargement et de déchargement des pièces de travail des deux côtés et des pièces de travail défectueuses, assurant une production de haute précision;   Équipé d'une capacité de protection de sécurité de niveau IP68, il peut éviter l'influence du fluide de coupe sur les tours et les broyeurs, réaliser un fonctionnement bidirectionnel ininterrompu pendant 7 × 24 heures,et réaliser une production de cycle élevé de chargement et de déchargement de la machine à pièce unique en 10 secondes, améliorant considérablement l'efficacité et le rendement de la production en usine.qui peut répondre à la planification de trajectoires de mouvement complexes dans de petits espaces et peut être rapidement déployéeIl peut coopérer avec des équipements de production automatisés pour effectuer des opérations dans un délai d'une heure, réalisant facilement des liaisons d'opération conjointes à cycles multiples et des commutations de produits à variétés multiples.répondre aux besoins de cycle court et de mise à jour rapide de la chaîne de production de l'industrie automobile, et réduire le cycle de retour sur investissement à 1 an.   En outre, en remplaçant deux ouvriers manuels par un robot, les employés de première ligne peuvent être transformés en gestionnaires de robots, en se concentrant sur des tâches telles que le contrôle de la qualité des produits et l'optimisation des processus.   Pour résoudre le problème de l'écart entre la technologie des moteurs automobiles nationaux et le niveau avancé du monde, Huaya CNC Machine Tool Co., Ltd.a développé des modèles tels que des centres d'usinage pentaédriques et des centres de forage et de forage à double broche pour aider le développement de l'industrie manufacturière automobileParmi eux, le centre d'usinage pentaédrique adopte une combinaison d'indexation verticale, horizontale et rotative, qui peut réaliser le tournage, le fraisage et l'usinage pentaédrique.Il peut remplacer la chaîne d'assemblage de robots d'équipements de traitement multiples pour l'usinage composite de grandes pièces, économisant réellement des coûts, de l'énergie, de la main-d'œuvre et des zones de production, brisant le mode d'usinage traditionnel, améliorant la précision spatiale et améliorant la qualité du produit.énergie nouvelle, de communication et autres cavités de coulée sous pression.   Le centre de perçage et d'appuis à double fuseau adopte une structure à double fuseau, à double colonne et à double chargeur d'outils,qui peut réaliser l'usinage à double liaison de broche et améliorer l'efficacité de 100%Cette structure a obtenu un brevet national. Son système de processeur à grande vitesse est développé indépendamment avec conception logicielle, qui peut traiter deux pièces identiques à la fois;   La machine-outil est équipée d'un double chargeur d'outils, ce qui est propice à l'usinage multi-processus de pièces complexes; la longueur de l'outil est automatiquement corrigée,et le magazine d'outils peut changer les outils de façon asynchrone avec la fréquence de phaseIl possède également les caractéristiques d'un double fuseau à haute vitesse et de la même fréquence.   Une machine est deux fois plus efficace et, avec la même capacité de production, elle économise deux fois plus d'espace et réduit deux fois la main-d'œuvre.  

Construire la confiance sans plateforme numérique: un guide pour les clients étrangers   Dans le monde numérique d'aujourd'hui, nous sommes devenus dépendants des plateformes en ligne pour valider les entreprises, établir la crédibilité et inspirer la confiance.particulièrement les petites entreprises ou les entreprises familialesComme quelqu'un qui dirige une usine d'usinage CNC spécialisée dans les tubes de support, les extrémités des tiges et les composants de câbles de commande,Je connais de première main les défis liés à la confiance avec les nouveaux clients étrangers sans compter sur une grande empreinte numérique. Pour ceux d'entre vous qui se demandent comment faire confiance à une entreprise qui n'est pas sur toutes les grandes plateformes, laissez-moi partager quelques idées sur la façon dont la confiance peut encore être construite grâce à la transparence, l'authenticité,et le renforcement des relations. 1.Mettre en évidence l'expérience acquise et le bilan établi Bien qu'un site Web ou des avis en ligne soient souvent les premiers endroits où les gens recherchent la crédibilité, ils ne sont pas les seuls moyens de démontrer la fiabilité.clients répétésPour renforcer la confiance avec de nouvelles perspectives, je m'assure de partager: Des années d'exploitation: Depuis combien de temps sommes-nous dans l'industrie et sur quoi nous sommes spécialisés. Références de clients: clients satisfaits qui sont prêts à partager leurs expériences avec des prospects potentiels. Certifications et assurance qualité: Documents qui montrent les normes que nous respectons, y compris les certifications sur les matériaux, les procédés ou le contrôle de la qualité. Cette approche offre aux clients potentiels un aperçu plus approfondi de notre crédibilité à travers l'histoire réelle de l'entreprise, pas seulement des profils en ligne. 2.Fournir des canaux de communication transparents Puisque nous n'avons peut-être pas de site Web poli ou une présence active sur les réseaux sociaux, la transparence dans la communication devient notre atout le plus important.Je m' assure personnellement que chaque client potentiel a une communication directe avec notre équipe., y compris moi-même, afin qu'ils puissent poser des questions, répondre à leurs préoccupations et comprendre nos processus en profondeur. Des visites virtuelles: Offrir des visites virtuelles de notre usine pour permettre aux clients de voir notre installation et notre équipement, même s'ils sont à l'autre bout du monde. Contacts directs: Fournir un point de contact constant afin qu'ils puissent se familiariser et voir notre dévouement à chaque enquête. Citations détaillées et explications de processus: aller au-delà de la simple fixation des prix en expliquant comment nous atteignons nos prix, délais et normes de qualité. Grâce à cette communication directe et transparente, les clients peuvent mieux apprécier notre dévouement et se sentir plus en sécurité de travailler avec nous. 3.Offre de petites commandes et de modalités de paiement flexibles La confiance se construit au fil du temps, mais lorsque la première étape semble risquée, il est important de baisser cette barrière.avec des conditions de paiement flexiblesCette approche rassure les prospects en leur montrant que: Nous sommes confiants dans notre produit.: Nous sommes prêts à travailler en petits lots pour que notre qualité parle d'elle-même. Nous accordons plus de valeur aux partenariats à long terme qu'aux gains à court terme.: Cette étape démontre notre engagement à établir la confiance et à construire des relations commerciales durables. 4.Construisez des relations grâce à des résultats constants Dans la fabrication, la fiabilité est tout. Après cette commande initiale ou deux, ce qui consolide la confiance d'un client est la cohérence dans la qualité, les délais et le service.C'est là que notre dévouement au contrôle de la qualité et à l'intégrité des processus brille vraiment.Nous visons à répondre, voire à dépasser, les attentes de chaque commande afin que les nouveaux clients connaissent les mêmes normes élevées à chaque fois qu'ils travaillent avec nous. En l'absence d'une forte présence en ligne, la réputation est souvent construite et maintenue par le bouche à oreille et les références. 5.Des projets d'expansion de notre présence numérique Alors que nous nous concentrons sur notre production et nos relations avec les clients, nous comprenons également la valeur d'avoir une présence en ligne.Nous travaillons activement à construire une présence qui s'aligne sur la fiabilité de nos opérationsPour les clients qui apprécient les références traditionnelles, nous sommes là pour les fournir. Pour ceux qui veulent la commodité de la validation numérique, nous sommes en route. Conclusion: faire confiance au-delà de la plateforme Dans le marché mondial d'aujourd'hui, le manque de présence numérique ne signifie pas nécessairement un manque de fiabilité.et le service axé sur les relationsNous croyons que la confiance peut encore être construite grâce à l'engagement à faire du bon travail, un projet à la fois. Si vous envisagez de travailler avec une entreprise sans plateforme en ligne, je vous encourage à regarder au-delà du site Web.Les partenaires les plus forts sont ceux qui se concentrent discrètement sur l'excellence dans chaque produit qu'ils fabriquent..